Государственный комитет СССР по надзору 
за безопасным ведением работ в атомной энергетике

ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Контроль герметичности.
Жидкостные методы.
ПНАЭ Г-7-019-89

 

 

5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.

5.1.1. Перед проведением контроля с контролируемой поверхности должны быть удалены ржавчина, окалина, шлак, подрезы и западания между валиками в соответствии с требованиями Правил контроля, предъявляемыми к сварным соединениям при визуальном контроле.
5.1.2. Поверхность контролируемого изделия (сварного соединения и металла) должна быть очищена от эмульсии, масла и других органических соединений протиркой бязью, смоченной ацетоном, бензином, уайт-спиритом или водными очистителями.
Примечание. Водный очиститель приготавливаетея путем растворения в 1 л обычной воды 10 г порошкообразного моющего средства.
5.1.3. Чистота поверхности перед проведением контроля герметичности определяется по отсутствию светящихся в ультрафиолетовом свете пятен или точек, а при осмотре недоступной части контролируемой поверхности определяется с помощью зеркала.
5.1.4. При недоступности поверхности сварного соединения или его части для осмотра в лучах ультрафиолетового света качество очистки осуществляется осмотром в лучах ультрафиолетового света куска бязи после протирки им недоступной части сварного соединения. Отсутствие светящихся пятен на куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке.

5.2. Гидравлический способ

5.2.1. Гидравлический способ контроля состоит в том, что в контролируемом изделии создается давление воды. Место расположения дефекта устанавливается визуально по появлению струй, капель и потоков воды.
5.2.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.2.3. Порядок и последовательность заполнения изделий водой до требуемых давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
5.2.4. Давление испытания и длительность нахождения изделия под давлением устанавливаются проектной конструкторской документацией и указываются в чертежах.

5.3. Люминесцентно-гидравлический способ

5.3.1. Люминесцентно-гидравлический способ состоит в том, что в контролируемом изделии создается избыточное давление водного раствора люминофора определенной концентрации в течение заданного времени. Место расположения дефекта устанавливается после увлажнения контролируемой поверхности по свечению люминофора в лучах ультрафиолетового света.
5.3.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.3.3. Порядок и последовательность заполнения изделий люминесцентным раствором до требуемых давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
Примечания :
1. При заполнении контролируемых изделий люминесцентным раствором должны быть приняты меры, исключающие попадание люминесцентного раствора на наружную поверхость изделия.
2. В случае попадания на контролируемую поверхность люминесцентного раствора его следует удалять немедленно чистой водой.
3. Засохший люминесцентый раствор следует удалять аммиачным водным раствором с концентрацией 1 - 3%.
5.3.4. Опрессовка систем и трубопроводов люминесцентным раствором обеспечивается существующими стендами, применяемыми для гидравлических испытаний.
5.3.5. После герметизации контролируемое изделие опрессовывается люминесцентным водным раствором динатриевой и аммониевой солей флуоресцеина с концентрацией 0,09-0,1% (1-0,9 г/л) до давлений, требуемых чертежом или соответствующей технической документацией. Давление при проведении контроля не должно превышать значения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Способ приготовления аммониевой соли флуоресцеина приведен в приложении 9 (справочном) .
5.3.6. Длительность выдержки под давлением раствора должна составлять не менее 1 ч.
5.3.7.После создания давления в контролируемом изделии и до окончания испытания не разрешается протирка контролируемых участков во избежание удаления соли флуоресцеина, проникшей через сквозной дефект.
5.3.8. После выдержки в соответствии с п. 5.3.6 каждый контролируемый участок подвергается осмотру в лучах ультрафиолетового света с целью выявления больших дефектов, при прохождении через которые вода из раствора соли флуоресцеина полностью не испаряется, и в этом случае не требуется увлажнение для обнаружения дефектов.
5.3.9. При отсутствии больших дефектов каждый сварной шов или участок основного металла поочередно следует подвергать увлажнению влагораспылителем и окончательному осмотру в лучах ультрафиолетового света. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек и полосок (трещины, поры, рыхлоты).
Примечания :
Расстояние влагораспылителя от контролируемой поверхности 0,3 - 0,5 м.
Для распыления влаги допускается применение воздуха из цеховой магистрали при условии отсутствия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света, в также пара.
5.3.10. Осмотр контролируемого участка поверхности в ультрафиолетовом свете следует проводить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (оснащенность не более 10 лк) при полностью или частично снятом давлении раствора в контролируемом изделии немедленно после операции увлажнения, при этом длительность осмотра не должна превышать 1 мин.
5.3.11. В случае необходимости повторения или подтверждения результатов контроля следует проводить такие операции:

• промыв контролируемого участка чистой теплой водой для удаления следов соли флуоресцеина;
• проверку степени удаления следов соли флуоресцеина с поверхности осмотром ее в лучах ультрафиолетового света;
• выдержку изделия в течение 1 ч при давлении, принятом для испытания герметичности;
• увлажнение и осмотр в лучах ультрафиолетового света.

Примечание . При повторных люминесцентно-гидравлических испытаниях необходимо иметь в виду резкое ухудшение выявления дефектов вследствие снижения скорости фильтрации раствора через дефект.
5.3.12. При контроле сварных швов и других участков контролируемых изделий, недоступных для увлажнения и осмотра в лучах ультрафиолетового света, применяется способ фиксации дефектов с использованием маркированной ткани (медаполам, бязь, марля) или фильтровальной бумаги.
При этом необходимо провести следующие операции:

• до создания давления в изделии контролируемые участки плотно обматывают тканью или фильтровальной бумагой в один или два слоя;
• плотное прилегание бумаги или ткани к контролируемой поверхности изделия обеспечивают с помощью различных прижимных устройств (изоляционной ленты, эластичной пленки, резины и т.п.);
• после создания давления и выдержки изделия под давлением люминесцентного раствора с контролируемого участка снимают ткань или фильтровальную бумагу. Место расположения дефекта устанавливают при облучении индикаторной ткани или бумаги ультрафиолетовым светом по свечению на индикаторной ткани, бумаге люминесцентного раствора, прошедшего через дефект.

Примечания :
1. Допускается маркированную ткань или фильтровальную бумагу, снятую со сварного шва, осматривать в лучах ультрафиолетового света на наличие дефектов в стационарных (лабораторных) условиях.
2. Допускается многократное использование раствора соли (0,1%) флуоресцеина после контроля чистых (свободных от технологических загрязнений) изделий и трубопроводов.
3. Хранить люминесцентный раствор следует в закрытых емкостях. Время хранения раствора не ограничено.
5.3.13. Отмывку изделия от люминесцентного раствора следует проводить путем многократного вытеснения раствора из изделия водой или азотом (воздухом) из баллонов с последующим заполнением его водой. Перед сбросом в канализацию раствор следует обесцветить способом, изложенным в приложении 10.

5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием

5.4.1. При проведении контроля гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием на наружную поверхность контролируемого изделия наносят индикаторное покрытие, изделие опрессовывают водой, выдерживают при испытательном давлении в течение заданного времени и осматривают контролируемую поверхность в лучах ультрафиолетового света.
При наличии течи вода проникает на наружную поверхность изделия и в месте дефекта на индикаторном покрытии возникает свечение.
5.4.2. Индикаторное покрытие (масса или лента) содержит в своем составе водорастворимый люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах ультрафиолетового света, и сорбент, удерживающий воду в течение длительного времени.
Состав и способы приготовления индикаторного покрытия приведены в приложении 11 (обязательном) .
5.4.3. Хранить индикаторную массу следует в посуде, исключающей испарение спирта.
Индикаторную ленту следует хранить в эксикаторах.
5.4.4. Перед проведением контроля необходимо проверять качество индикаторной массы и ленты на отсутствие светящегося в лучах ультрафиолетового света зеленого фона (пятен, точек) в покрытии, нанесенном на контрольный образец.
5.4.5. Поверхность контролируемого изделия следует подготавливать в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.4.6. Порядок и последовательность заполнения изделий водой аналогичны порядку проведения гидравлических испытаний, принятому на предприятии, проводящем испытания.
5.4.7. В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
5.4.8. После заполнения изделия водой должны быть проведены следующие операции:

• на поверхность изделия нанести мягкой кистью спиртовую индикаторную массу или наложить индикаторную ленту. При наложении индикаторной ленты на контролируемый участок изделия необходимо обеспечить контакт ее со всеми точками контролируемой поверхности;
• качество нанесения индикаторного покрытия проверить в лучах ультрафиолетового света на отсутствие светящегося фона Недопустимо попадание влаги на индикаторное покрытие извне, так как это может привести к ложной картине дефектов. Для устранения возможного попадания влаги рекомендуется контролируемые участки защищать полиэтиленовой пленкой;
• провести опрессовку изделия водой до давления, требуемого соответствующей документацией. Давление при проведении контроля не должно превышать значения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Температура воды не должна быть ниже температуры воздуха в помещении, где находится контролируемое изделие;
• после выдержки изделия под испытательным давлением и снятия давления провести осмотр контролируемых поверхностей или снятой с контролируемых участков индикаторной ленты в лучах ультрафиолетового света. Операцию осмотра необходимо осуществлять в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (освещенность не более 10 лк) .
• Удалять индикаторнуую массу после проведения контроля рекомендуется волосяными щетками, сухой ветошью.

Примечание . Допускается нанесение индикаторного покрытия и осмотр испытываемых сварных соединений при давлении в конструкции в случаях, оговоренных технологическим процессом или картой.
5.4.9. Время выдержки изделия под давлением должно быть не менее 1 ч.
5.4.10. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек, полосок на индикаторном покрытии при облучении их ультрафиолетовым светом.
5.4.11. Условия контроля (температура контролируемого изделия, относительная влажность и температура воздуха) должны исключать конденсацию атмосферной влаги на стенках изделия и появление зеленого фона индикаторного покрытия.
Температура контролируемого изделия должна быть равна (или выше)температуре окружающего воздуха.
5.4.12. При повторном проведении испытаний гидравлическим способом с индикаторным покрытием выявление дефектов резко ухудшается.
Проведение повторных испытаний должно быть согласовано с головной материаловедческой организацией.
При повторных испытаниях следует:

• удалить индикаторную массу щеткой или сухой ветошью;
• промыть контролируемую поверхность этиловым спиртом, водой с добавками моющих средств или 1 - 3%-ным водным раствором аммиака;
• проверить степень удаления следов люминофора в лучах ультрафиолетового света;
• нанести индикаторную массу на контролируемый участок изделия и провести все остальные операции, перечисленные в п. 5.4.8.

5.5. Способ контроля наливом воды без напора

5.5.1. Налив воды в изделие осуществляется на высоту, указанную в проектной (конструкторской) документации. Места расположения дефектов устанавливаются визуально по появлению струй, потеков и капель воды на контролируемой поверхности.
5.5.2. Продолжительность нахождения воды в контролируемом изделии указывается в проектной (конструкторской) документации с учетом времени, необходимого для осмотра всей контролируемой поверхности.

5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями

5.6.1. Способ контроля герметичности с использованием проникающих жидкостей заключается в том, что на поверхность изделия наносится проникающая жидкость на основе керосина, а на противоположную поверхность - адсорбирующее покрытие. После выдержки в течение заданного времени при периодическом (через 15 - 20 мин) нанесении добавочного количества проникающей жидкости проводится осмотр поверхности в лучах ультрафиолетового света. В местах течей проникающая через стенку изделия люминесцентная жидкость дает свечение в лучах ультрафиолетового света.
Состав и способы приготовления проникающей жидкости и адсорбирующего покрытия приведены в приложении 12.
5.6.2. Контроль с использованием проникающих жидкостей необходимо проводить в такой последовательности:

• контролируемую поверхность подготовить в соответствии с требованиями п. 6.1.2;
• на контролируемую поверхность кистью или тампоном нанести проникающую жидкость;
• покрытие наносится мягкой кистью сразу же после нанесения проникающей жидкости;
• после нанесения адсорбирующего покрытия поверхность изделия обдуть горячим воздухом или азотом (температура 70 - 80°С) до полного высыхания покрытия;
• осмотр контролируемой поверхности в лучах ультрафиолетового света провести не ранее чем через 10 мин после высыхания покрытия.

5.6.3. Время выдержки поверхности изделия в контакте с люминесцентным раствором следует устанавливать в зависимости от требований к изделию по герметичности и от толщины стенки изделия в соответствии с табл. 3.
5.6.4. Дефекты выявляются в виде светящихся точек и полос покрытия.
5.6.5. Последовательность операций при выполнении контроля способом керосиновой пробы аналогична изложенной в п. 5.6.2.
Осмотр контролируемой поверхности проводится при обычном освещении.
5.6.6. Время выдержки контролируемой поверхности в контакте с керосином определяют в зависимости от толщины свариваемого металла или расчетной высоты углового шва и положения шва в пространстве.
Нижнее положение:
Толщина металла или катет шва... До 6 мм - 40 мин
,, ,, ............ 6 - 24 мм - 60 мин
,, ,, ............ Свыше 24 мм - 90 мин
Вертикальное, горизонтальное и потолочное положения:
Толщина металла или катет шва..... До 6 мм - 60 мин
,, ,, ............. 6 - 24 мм - 90 мин
,, ,, ......... ... Свыше 24 мм - 120 мин

{jlcomments}