Политика в отношении обработки персональных данных
ООО «ВАКТРОН»
Термины и принятые сокращения
Персональные данные (ПД) – любая информация, относящаяся к прямо или косвенно определенному или определяемому физическому лицу (субъекту ПД).
Обработка персональных данных – любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных.
Автоматизированная обработка персональных данных – обработка персональных данных с помощью средств вычислительной техники.
Информационная система персональных данных (ИСПД) – совокупность содержащихся в базах данных персональных данных и обеспечивающих их обработку информационных технологий и технических средств.
Персональные данные, сделанные общедоступными субъектом персональных данных, – ПД, доступ неограниченного круга лиц к которым предоставлен субъектом персональных данных либо по его просьбе.
Блокирование персональных данных – временное прекращение обработки персональных данных (за исключением случаев, если обработка необходима для уточнения персональных данных).
Уничтожение персональных данных – действия, в результате которых становится невозможным восстановить содержание персональных данных в информационной системе персональных данных и (или) в результате которых уничтожаются материальные носители персональных данных.
Cookie – это часть данных, автоматически располагающаяся на жестком диске компьютера при каждом посещении веб-сайта. Таким образом, cookie – это уникальный идентификатор браузера для веб-сайта. Cookie дают возможность хранить информацию на сервере и помогают легче ориентироваться в веб-пространстве, а также позволяют осуществлять анализ сайта и оценку результатов. Большинство веб-браузеров разрешают использование cookie, однако можно изменить настройки для отказа от работы с cookie или отслеживания пути их рассылки. При этом некоторые ресурсы могут работать некорректно, если работа cookie в браузере будет запрещена.
Веб-отметки. На определенных веб-страницах или электронных письмах Оператор может использовать распространенную в Интернете технологию «веб-отметки» (также известную как «тэги» или «точная GIF-технология»). Веб-отметки помогают анализировать эффективность веб-сайтов, например, с помощью измерения числа посетителей сайта или количества «кликов», сделанных на ключевых позициях страницы сайта.
Оператор – организация, самостоятельно или совместно с другими лицами организующая и (или) осуществляющая обработку персональных данных, а также определяющая цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными.
Пользователь – пользователь сети Интернет.
Сайт - сайт с доменами http://www.techeiscatel.ru https://www.vactron.ru https://www.vactron.org, принадлежащий ООО «ВАКТРОН»
Общие положения
Настоящая Политика в отношении обработки персональных данных (далее – Политика) составлена в соответствии с пунктом 2 статьи 18.1 Федерального закона «О персональных данных» №152-ФЗ от 27 июля 2006 г., а также иными нормативно-правовыми актами Российской Федерации в области защиты и обработки персональных данных и действует в отношении всех персональных данных, которые Оператор может получить от Пользователя во время использования им в сети Интернет Сайта.
Оператор обеспечивает защиту обрабатываемых персональных данных от несанкционированного доступа и разглашения, неправомерного использования или утраты в соответствии с требованиями Федерального закона от 27 июля 2006 г. №152-ФЗ «О персональных данных».
Оператор имеет право вносить изменения в настоящую Политику. При внесении изменений в заголовке Политики указывается дата последнего обновления редакции. Новая редакция Политики вступает в силу с момента ее размещения на сайте, если иное не предусмотрено новой редакцией Политики.
Оператор обязан опубликовать или иным образом обеспечить неограниченный доступ к настоящей Политике обработки персональных данных в соответствии с ч. 2 ст. 18.1. ФЗ-152.
Принципы обработки персональных данных
Обработка персональных данных у Оператора осуществляется на основе следующих принципов:
законности и справедливой основы;
ограничения обработки персональных данных достижением конкретных, заранее определенных и законных целей;
недопущения обработки персональных данных, несовместимой с целями сбора персональных данных;
недопущения объединения баз данных, содержащих персональные данные, обработка которых осуществляется в целях, несовместимых между собой;
обработки только тех персональных данных, которые отвечают целям их обработки;
соответствия содержания и объема обрабатываемых персональных данных заявленным целям обработки;
недопущения обработки персональных данных, избыточных по отношению к заявленным целям их обработки;
обеспечения точности, достаточности и актуальности персональных данных по отношению к целям обработки персональных данных;
уничтожения либо обезличивания персональных данных по достижении целей их обработки или в случае утраты необходимости в достижении этих целей, при невозможности устранения Оператором допущенных нарушений персональных данных, если иное не предусмотрено федеральным законом.
Обработка персональных данных
Получение ПД.
Все ПД следует получать от самого субъекта ПД. Если ПД субъекта можно получить только у третьей стороны, то субъект должен быть уведомлен об этом или от него должно быть получено согласие.
Оператор должен сообщить субъекту ПД о целях, предполагаемых источниках и способах получения ПД, характере подлежащих получению ПД, перечне действий с ПД, сроке, в течение которого действует согласие, и порядке его отзыва, а также о последствиях отказа субъекта ПД дать письменное согласие на их получение.
Документы, содержащие ПД, создаются путем получения ПД по сети Интернет от субъекта ПД во время использования им Сайта.
Оператор производит обработку ПД при наличии хотя бы одного из следующих условий:
Обработка персональных данных осуществляется с согласия субъекта персональных данных на обработку его персональных данных;
Обработка персональных данных необходима для достижения целей, предусмотренных международным договором Российской Федерации или законом, для осуществления и выполнения возложенных законодательством Российской Федерации на оператора функций, полномочий и обязанностей;
Обработка персональных данных необходима для осуществления правосудия, исполнения судебного акта, акта другого органа или должностного лица, подлежащих исполнению в соответствии с законодательством Российской Федерации об исполнительном производстве;
Обработка персональных данных необходима для исполнения договора, стороной которого либо выгодоприобретателем или поручителем по которому является субъект персональных данных, а также для заключения договора по инициативе субъекта персональных данных или договора, по которому субъект персональных данных будет являться выгодоприобретателем или поручителем;
Обработка персональных данных необходима для осуществления прав и законных интересов оператора или третьих лиц либо для достижения общественно значимых целей при условии, что при этом не нарушаются права и свободы субъекта персональных данных;
Осуществляется обработка персональных данных, доступ неограниченного круга лиц к которым предоставлен субъектом персональных данных либо по его просьбе (далее - общедоступные персональные данные);
Осуществляется обработка персональных данных, подлежащих опубликованию или обязательному раскрытию в соответствии с федеральным законом.
Оператор может обрабатывать ПД в следующих целях:
повышения осведомленности субъекта ПД о продуктах и услугах Оператора;
заключения с субъектом ПД договоров и их исполнения;
информирования субъекта ПД о новостях и предложениях Оператора;
идентификации субъекта ПД на Сайте;
обеспечение соблюдения законов и иных нормативных правовых актов в области персональных данных.
Категории субъектов персональных данных. Обрабатываются ПД следующих субъектов ПД:
Физические лица, состоящие с Оператором в гражданско-правовых отношениях;
Физические лица, являющиеся Пользователями Сайта;
ПД, обрабатываемые Оператором:
данные, полученные от Пользователей Сайта.
Обработка персональных данных ведется:
– с использованием средств автоматизации;
– без использования средств автоматизации.
Хранение ПД.
ПД субъектов могут быть получены, проходить дальнейшую обработку и передаваться на хранение как на бумажных носителях, так и в электронном виде.
ПД, зафиксированные на бумажных носителях, хранятся в запираемых шкафах либо в запираемых помещениях с ограниченным правом доступа.
ПД субъектов, обрабатываемые с использованием средств автоматизации в разных целях, хранятся в разных папках.
Не допускается хранение и размещение документов, содержащих ПД, в открытых электронных каталогах (файлообменниках) в ИСПД.
Хранение ПД в форме, позволяющей определить субъекта ПД, осуществляется не дольше, чем этого требуют цели их обработки, и они подлежат уничтожению по достижении целей обработки или в случае утраты необходимости в их достижении.
Уничтожение ПД.
Уничтожение документов (носителей), содержащих ПД, производится путем сожжения, дробления (измельчения), химического разложения, превращения в бесформенную массу или порошок. Для уничтожения бумажных документов допускается применение шредера.
ПД на электронных носителях уничтожаются путем стирания или форматирования носителя.
Факт уничтожения ПД подтверждается документально актом об уничтожении носителей.
Передача ПД.
Оператор передает ПД третьим лицам в следующих случаях: – субъект выразил свое согласие на такие действия; – передача предусмотрена российским или иным применимым законодательством в рамках установленной законодательством процедуры.
Защита персональных данных
В соответствии с требованиями нормативных документов Оператором создана система защиты персональных данных (СЗПД), состоящая из подсистем правовой, организационной и технической защиты.
Подсистема правовой защиты представляет собой комплекс правовых, организационно-распорядительных и нормативных документов, обеспечивающих создание, функционирование и совершенствование СЗПД.
Подсистема организационной защиты включает в себя организацию структуры управления СЗПД, разрешительной системы, защиты информации при работе с сотрудниками, партнерами и сторонними лицами.
Подсистема технической защиты включает в себя комплекс технических, программных, программно-аппаратных средств, обеспечивающих защиту ПД.
Основными мерами защиты ПД, используемыми Оператором, являются:
Назначение лица, ответственного за обработку ПД, которое осуществляет организацию обработки ПД, обучение и инструктаж, внутренний контроль за соблюдением учреждением и его работниками требований к защите ПД.
Определение актуальных угроз безопасности ПД при их обработке в ИСПД и разработка мер и мероприятий по защите ПД.
Разработка политики в отношении обработки персональных данных.
Установление правил доступа к ПД, обрабатываемым в ИСПД, а также обеспечение регистрации и учета всех действий, совершаемых с ПД в ИСПД.
Установление индивидуальных паролей доступа сотрудников в информационную систему в соответствии с их производственными обязанностями.
Применение средств защиты информации, прошедших в установленном порядке процедуру оценки соответствия.
Сертифицированное антивирусное программное обеспечение с регулярно обновляемыми базами.
Соблюдение условий, обеспечивающих сохранность ПД и исключающих несанкционированный к ним доступ.
Обнаружение фактов несанкционированного доступа к персональным данным и принятие мер.
Восстановление ПД, модифицированных или уничтоженных вследствие несанкционированного доступа к ним.
Обучение работников Оператора, непосредственно осуществляющих обработку персональных данных, положениям законодательства РФ о персональных данных, в том числе требованиям к защите персональных данных, документам, определяющим политику Оператора в отношении обработки персональных данных, локальным актам по вопросам обработки персональных данных.
Осуществление внутреннего контроля и аудита.
Основные права субъекта ПД и обязанности Оператора
Основные права субъекта ПД.
Субъект имеет право на доступ к его персональным данным и следующим сведениям:
подтверждение факта обработки ПД Оператором;
правовые основания и цели обработки ПД;
цели и применяемые Оператором способы обработки ПД;
наименование и местонахождения Оператора, сведения о лицах (за исключением работников Оператора), которые имеют доступ к ПД или которым могут быть раскрыты ПД на основании договора с Оператором или на основании федерального закона;
сроки обработки персональных данных, в том числе сроки их хранения;
порядок осуществления субъектом ПД прав, предусмотренных настоящим Федеральным законом;
наименование или фамилия, имя, отчество и адрес лица, осуществляющего обработку ПД по поручению Оператора, если обработка поручена или будет поручена такому лицу;
обращение к Оператору и направление ему запросов;
обжалование действий или бездействия Оператора.
Пользователь Сайта может в любое время отозвать свое согласие на обработку ПД, направив электронное сообщение по адресу электронной почты: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра., либо направив письменное уведомление по адресу: Российская Федерация, 198411, Санкт-Петербург, г. Ломоносов, улица Мира, дом 1. После получения такого сообщения обработка ПД Пользователя будет прекращена, а его ПД будут удалены, за исключением случаев, когда обработка может быть продолжена в соответствии с законодательством.
Обязанности Оператора.
Оператор обязан:
при сборе ПД предоставить информацию об обработке ПД;
в случаях если ПД были получены не от субъекта ПД, уведомить субъекта;
при отказе субъекта в предоставлении ПД субъекту разъясняются последствия такого отказа;
опубликовать или иным образом обеспечить неограниченный доступ к документу, определяющему его политику в отношении обработки ПД, к сведениям о реализуемых требованиях к защите ПД;
принимать необходимые правовые, организационные и технические меры или обеспечивать их принятие для защиты ПД от неправомерного или случайного доступа к ним, уничтожения, изменения, блокирования, копирования, предоставления, распространения ПД, а также от иных неправомерных действий в отношении ПД;
давать ответы на запросы и обращения субъектов ПД, их представителей и уполномоченного органа по защите прав субъектов ПД.
Особенности обработки и защиты данных, собираемых с использованием сети Интернет
Существуют два основных способа, с помощью которых Оператор получает данные с помощью сети Интернет:
Предоставление ПД субъектами ПД путем заполнения форм Сайта;
Автоматически собираемая информация.
Оператор может собирать и обрабатывать сведения, не являющимися ПД:
информацию об интересах Пользователей на Сайте на основе введенных поисковых запросов пользователей Сайта о реализуемых и предлагаемых к продаже услуг, товаров с целью предоставления актуальной информации Пользователям при использовании Сайта, а также обобщения и анализа информации, о том какие разделы Сайта, услуги, товары пользуются наибольшим спросом у Пользователей Сайта;
обработка и хранение поисковых запросов Пользователей Сайта с целью обобщения и создания статистики об использовании разделов Сайта.
Оператор автоматически получает некоторые виды информации, получаемой в процессе взаимодействия Пользователей с Сайтом, переписки по электронной почте и т. п. Речь идет о технологиях и сервисах, таких как сookie, Веб-отметки, а также приложения и инструменты Пользователя.
При этом Веб-отметки, сookie и другие мониторинговые технологии не дают возможность автоматически получать ПД. Если Пользователь Сайта по своему усмотрению предоставляет свои ПД, например, при заполнении формы обратной связи, то только тогда запускаются процессы автоматического сбора подробной информации для удобства пользования Сайтом и/или для совершенствования взаимодействия с Пользователями.
Заключительные положения
Настоящая Политика является локальным нормативным актом Оператора.
Настоящая Политика является общедоступной. Общедоступность настоящей Политики обеспечивается публикацией на Сайте Оператора.
Настоящая Политика может быть пересмотрена в любом из следующих случаев:
при изменении законодательства Российской Федерации в области обработки и защиты персональных данных;
в случаях получения предписаний от компетентных государственных органов на устранение несоответствий, затрагивающих область действия Политики
по решению Оператора;
при изменении целей и сроков обработки ПД;
при изменении организационной структуры, структуры информационных и/или телекоммуникационных систем (или введении новых);
при применении новых технологий обработки и защиты ПД (в т. ч. передачи, хранения);
при появлении необходимости в изменении процесса обработки ПД, связанной с деятельностью Оператора.
В случае неисполнения положений настоящей Политики Компания и ее работники несут ответственность в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.
Контроль исполнения требований настоящей Политики осуществляется лицами, ответственными за организацию обработки Данных Компании, а также за безопасность персональных данных.
УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА курса повышения квалификации «Устройство и эксплуатация вакуумных приборов»
1. ВВОДНАЯ ЧАСТЬ
В различных областях науки и техники для производства новых материалов, приборов и проведения научных исследований применяются технологические процессы, осуществляемые при отсутствии окружающего нас атмосферного воздуха. В некоторых случаях вакуум оказывается наилучшей средой для проведения технологических процессов, в других — более благоприятна специальная газовая атмосфера, часто также сильно разреженная, создаваемая в откачиваемом объекте после предварительной откачки до высокого вакуума.
Вакуумные технологические процессы нашли применение в самых разнообразных областях науки и техники. В медицине вакуум необходим для получения витаминов, антибиотиков; в качестве лечебной среды — в декомпрессионных установках. Пищевая промышленность использует вакуум для сушки и консервирования продуктов, опреснения морской воды и производства сахара.
В легкой промышленности металлизация пластмасс, бумаги, тканей, бытовых и оптических зеркал производится в вакууме. Вакуумная кристаллизация, пропитка, сушка в химической промышленности позволяют снизить себестоимость и увеличить выпуск синтетических материалов, красителей и удобрений.
В металлургии плавка или переплав под вакуумом освобождает металлы от растворенных газов, благодаря чему они приобретают высокую механическую прочность, пластичность и вязкость. Тугоплавкие металлы, такие как вольфрам, молибден, изготавливаются вакуумной порошковой металлургией.
Электронная промышленность широко использует вакуум для изготовления электровакуумных и полупроводниковых приборов. Легирование чистых материалов в вакууме точно дозированными присадками, например при помощи ионных пучков, открывает новые возможности в получении полупроводниковых структур, сверхпроводников и сверхдиэлектриков.
Научные исследования в области фундаментальных наук широко используют вакуум. Основной аппарат современной ядерной физики — ускоритель заряженных частиц — немыслим без вакуума. Поддержание почти космического вакуума требуется в установках для изучения управляемых термоядерных реакций. Имитация космического пространства в условиях земной атмосферы необходима для испытаний искусственных спутников, ракет, исследования процессов схватывания и трения между различными материалами.
Все разнообразные технологические процессы, осуществляемые в вакууме, требуют для их выполнения специального технологического оборудования — вакуумных машин и установок.
Наиболее высокий уровень конструкторских разработок с точки зрения механизации и автоматизации выполняемых процессов достигнут в вакуумных машинах, наиболее характерными примерами которых являются автоматы откачки для изготовления электровакуумных и вакуумно-полупроводниковых приборов, карусельные машины для напыления тонких пленок, лентопротяжные машины для нанесения проводящих покрытий на диэлектрические конденсаторные пленки, бироторные машины для изготовления пленочных резисторов, автоматы для проверки на герметичность, автоматические линии сборки и герметизации реле, автоматизированные печи отжига и плавки материалов.
Вакуумные установки, отличающиеся от машин меньшей степенью механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций машинного технологического процесса, часто используются для научных исследований, отработки сложного технологического процесса или мелкосерийного производства.
При выборе откачных средств наибольшую трудность представляет определение суммарного газовыделения обрабатываемых материалов и деталей вакуумной системы. Элементы вакуумных машин и установок далее описываются в основном с точки зрения расчета их основных конструктивных характеристик. Подробно рассмотрен метод статистических испытаний (метод Монте-Карло) для расчета проводимостей и защитного действия сложных элементов вакуумных систем: ловушек, затворов, клапанов и т. д. Аналогичный подход применен и при описании конструкций герметичных фланцевых соединений.
Во всем мире продолжается интенсивное развитие промышленности, которое связано не только с увеличением объемов производства и ассортимента выпускаемой продукции, но и с растущими требованиями к ее качеству. Обеспечение высокого качества продукции неразрывно, но с повышением уровня контроля, контроль герметичности герметизируемой продукции (течеискание) в соответствии с ГОСТ 18353-79 прочно входит тему неразрушающего контроля качества.
Значимость обеспечения высокого качества изделий по параметру «герметичность» и достоверного контроля герметичности трудно переоценить. В век ракетно-космической техники, атомной энергетики и микроэлектроники наука и техника решают задачи обеспечения герметичности самых разнообразных объектов. Надежной герметизации подлежат системы самолетов, ракет, подводных и надводных кораблей, имитаторы космического пространства, термоядерные установки, хранилища газа и нефтепродуктов, те с тем герметизируются малогабаритные изделия массового производства, выпускаемые химической, электронной, ой, автомобильной и многими другими отраслями промышленности.
В вакуумируемых изделиях герметичность осуществляется для получения и сохранения необходимого вакуума, в газонаполненных - для обеспечения заданных давления и концентрации рабочих веществ в полости изделия или для предупреждения проникновения в нее вредных веществ. В системах жизнеобеспечения объектов, находящихся в космосе, герметизация осуществляется во избежание утечек различных рабочих сред, а также атмосферного воздуха.
Негерметичность таких изделий может привести не только к нарушению условий их эксплуатации, но и к преждевременному прекращению функционирования изделия и связанному с этим значительному материальному ущербу, а также тяжелым последствиям: взрывоопасной ситуации, возникновению пожара, отравлению окружающей среды и трагической гибели людей. По этой причине испытаниям на герметичность (течеисканию) во всех отраслях народного хозяйства придается особое значение.
Большое разнообразие выпускаемых промышленностью герметизируемых объектов, различающихся по конструкции и применяемым материалам и рабочим средам, по сроку службы и хранения, массовости выпуска, условиям эксплуатации и другим параметрам, требует развития различных методов и аппаратуры контроля герметичности, отличающихся назначением, физической сущностью, чувствительностью, быстродействием и т.п. В этой связи в промышленности разработан комплекс методов и способов испытаний, удовлетворяющий требования разработчиков к степени герметичности различных деталей, сборочных единиц и изделий в целом.
Для технически обоснованной формулировки требований к герметичности проектируемых изделий и правильного выбора метода и аппаратуры контроля разработчики герметизированных изделий должны иметь четкое представление о существующих методах и аппаратуре контроля герметичности.
Рациональные методы контроля и применяемая аппаратура могут быть определены исходя из требований к степени герметичности того или иного объекта, необходимой производительности, надежности контроля, экономической рентабельности, безопасности, условий контроля и т.п.
На этапе разработки технологии изготовления герметизируемых изделий следует правильно определить те этапы технологического процесса производства, на которых возможно и целесообразно контролировать герметичность отдельных деталей, сборочных узлов и изделий в сборе, а также разработать необходимую оснастку.
Непосредственно перед испытаниями на герметичность операторы и руководители испытательных участков должны строго следовать требованиям технологических инструкций, четко знать последовательность, режимы и параметры технологии контроля герметичности, понимать, чем вызваны требования к той или иной операции подготовки изделий к контролю герметичности и непосредственно контроля герметичности.
УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА повышения квалификации «Устройство и эксплуатация вакуумных приборов»
Раздел 2. Термины и определения вакуумной техники и течеискания. Вакуум. Степени вакуума. Герметичность. Течь. Единицы измерения. Режимы течения газов.
Единицы измерения давления
Общее давление смеси химически не взаимодействующих газов равняется сумме парциальных давлений компонентов смеси/ Расчет по уравнению возможен только при выполнении гипотез молекулярно-кинетической теории о равновероятном движении молекул газа и упругом отражении молекул от поверхности твердого тела. При очень низких давлениях эти условия могут не соблюдаться. Примером может служить адсорбирующая поверхность, на которой происходит поглощение газа, а, следовательно, не выполняется условие упругого удара молекул! Условие равновероятности движения молекул газа по всем направлениям также не соблюдается для тела, вылетевшего в космическое пространство. В этом случае вследствие газовыделения молекулы газа будут двигаться преимущественно от поверхности твердого тела. Для описания физических и химических процессов протекающих на поверхности твердых тел, и точного расчета величины давления газа необходимо знать соотношение между падающими и отраженными молекулами.
Наиболее распространенной единицей измерения давления в вакуумной технике является миллиметр ртутного столба. Под давлением 1 мм рт. ст. понимается давление, которое создает вес столба ртути высотой 1 мм при условии, что плотность ртути равна 13 595,1 кг/м3 (при I = 0° С), а земное ускорение соответствует нормальному 9,80665 м/с2 (на широте 45°): 1 мм рт. ст.= 10-3 · 13 595,1 кг/м3·9,80665 м/с2 =133,32239 Н/м2.
Международная конференция по мерам и весам в Париже присвоила этой единице давления наименование торр. Система единиц СИ (ГОСТ 9867—61) предусматривает для измерения давления единицу паскаль (ньютон на квадратный метр): 1 Па = 1 Н/м2 = 0,0075 торр. Давление часто измеряют в физических или технических атмосферах: физическая атмосфера 1 атм = 760 торр, техническая атмосфера 1 ат = 735,56 торр. Если в откачиваемом сосуде существует хаотическое движение молекул, то вместо давления можно измерять молекулярную концентрацию газа.
Логарифмическая единица давления обозначается рА. Одно из возможных определений этой единицы рА = —1g р, где р -давление, выраженное в физических атмосферах. Согласно определению, lрА = 76 торр, 2рА =7,6 торр и т. д. Нулевое значение рА соответствует давлению 760 торр. Для расчета вакуумных систем и правильной их эксплуатации большое значение имеют физические свойства, состав газов и паров, присутствующих в вакуумной системе. Воздух — это основная газовая смесь, с которой чаще всего приходится иметь дело в вакуумной технике. Результаты метрологического определения состава воздушной атмосферы Земли приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1. Состав воздуха
Газ
Состав по объему, %
Парциальное давление, торр
Критическая температура °С
Масса молекул m х 1026, кг
N2
77
585
-147
4,65
02
20,5
156
-119
5,313
Н20*
1,57
12
374
2,90
Аг
0,88
6,7
-122
6,631
СО2
0,03
2,3·10-1
+ 31
7,308
Nе
1,8· 10-3
1,3·10-2
-229
3,35
Не
5,2· 10-4
3,95· 10-3
-268
0,66
СН4
1,5·10-4
1,14·10-3
-
2,65
Кг
1,0.10-4
7,6·10-4
-64
13,9
Н2О
5·10-5
3,8·10-4
-92
7,3
Н2
5 ·10-5
3,8· 10-4
-240
0,33
03
4 ·10-6
3·10-4
-
8,0
Хе
8· 10-6
6.1·10-5
16,7
21,8
* Влажность 50% при 25°С
Понятие течи, потока течи и основные формулы
Течеискание относится к виду неразрушающего контроля качества изделий проникающими веществами (ГОСТ 18353-79). Техника течеискания - это область техники, выявляющая нарушения герметичности, связанные с наличием течей (ГОСТ 26790-85). Рассмотрим и прокомментируем некоторые принципиальные термины, приведенные в этом государственном стандарте.
Герметичность - свойства изделия или его элементов, исключающее проникновение через них газообразных и (или) жидких веществ. Абсолютная герметичность изделий недостижима и неконтролируема. Применяемые в технике материалы имеют те или иные дефекты. Поэтому герметичными принято считать изделия и конструкции, элементы которых содержат дефекты, не влияющие на сохранение технических характеристик герметизированного изделия в течение всего срока службы. Следовательно, норма герметичности - установленный нормативно-технической документацией наибольший суммарный расход вещества через течи герметизированного изделия, обеспечивающий его работоспособное состояние и учитывающий назначение, конструкцию, срок службы, условия эксплуатации герметизированного объекта. По норме герметичности устанавливают методы и средства контроля с учетом чувствительности, надежности, производительности.
Степень герметичности изделия - характеристика герметизированного изделия, определяемая суммарным расходом вещества через его течи. Следовательно, чтобы повысить степень герметичности изделия, необходим более строгий выбор материалов при его разработке (с малой проницаемостью, высокой прочностью, хорошей свариваемостью и т.п.), а технология изготовления должна быть на высоком, соответствующем поставленной задаче уровне. Сквозные микродефекты в технике течеискания называют течами.
Течь - канал или пористый участок изделия либо его элементов, нарушающий их герметичность. Определение геометрических размеров течей - весьма трудная и, как правило, неразрешимая задача, поскольку течь - это канал совершенно неопределенной формы. Поэтому в технике течеискания о наличии течей судят по количеству газа или жидкости, протекающему через них в единицу времени.
Количество газа qопределяется как произведение давления газа р на занимаемый им объем V: Изменение количества газа при постоянстве занимаемого им объема определяется как
dg = Vdр (2.1)
Если это изменение происходит во времени t, то
Q=dq/dt=V(dp/dt) (2.2)
где Q - поток газа.
При постоянном изменении давления ∆p во времени ∆t поток газа
Q=V∆p/∆t (2.3)
Поток газа в Международной системе единиц измерения СИ задается в м3 • Па/с или в ваттах (Вт). Однозначность этих единиц вытекает из следующих преобразований: поскольку Па = Н/м2, то м3 • Па/с = Дж/с = Вт. Физический смысл того, что поток измеряется в единицах мощности, состоит в том, что произведение давления на объем - энергия, запасенная в газе, а изменение энергии во времени - мощность. В отечественной и зарубежной литературе и практике используются различные внесистемные единицы измерения газовых потоков. В табл. 2.1 даются пересчетные коэффициенты из одних единиц в другие. В зависимости от направленности потока газа в технике течеискания различают понятия «натекание» и «утечка».
Натекание - проникновение вещества через течи внутрь герметизированного изделия под действием перепада полного или парциального давления. Утечка - проникновение вещества из герметизированного изделия через течи под действием перепада полного или парциального давления. Натекание и утечка оцениваются потоком газа и имеют его размерность.
В технике течеискания в зависимости от назначения объекта, его конструкции, этапа технологического процесса и условий его проведения различают контроль герметичности и испытание на герметичность. Контроль герметичности – технический контроль с целью установления соответствия изделия норме герметичности. Испытания на герметичность - испытания на предмет оценки характера герметичности изделия как результат воздействия на него при его функционировании или моделировании воздействий на него. В процессе испытаний изделий герметичность используют пробные, индикаторные и балластные вещества. Пробное вещество - вещество, проникновение которого через течь обнаруживается при течеискании.
Индикаторное вещество - вещество, в результате взаимодействия которого с пробным веществом формируется сигнал о наличии течи. Балластное вещество – вещество, используемое для повышения полного давления с целью увеличения расхода пробного вещества через течь. В качестве пробных веществ используются, как правило, газы с малой молекулярной массой, с низким их содержанием в атмосферном воздухе, с низкой сорбционной способностью нетоксичные, пожаробезопасные.
Таблица 2.1. Коэффициенты для пересчета потоков газа, выраженных в различных единицах
мбар·л/c
мм рт.ст.·л/c
Па·м3/c
см3/с*
мбар·л/c
1
0.75
0.1
0.99
мм рт.ст.·л/c
1.33
1
0.133
1.32
Па·м3/c
10
7.5
1
~10
см3/с
1.01
0.76
0.101
1
*При Н.У.
В табл. 2.2 приведены сведения о некоторых используемых пробных веществах. В ряде случаев роль пробного вещества выполняет рабочее вещество, заполняющее герметизированный объект при эксплуатации или хранении, например фреон в холодильных агрегатах. Рабочее вещество в сочетании с пробным иногда может усилить эффект индикации. В других случаях технические условия на изделия не допускают контакта рабочего вещества с пробным, и тогда процесс испытаний таких изделий усложняется.
Контрольная среда - среда, содержащая установленное количество пробного вещества. Она, как правило, представляет собой смесь пробного вещества с балластным или рабочим. Рабочее вещество - вещество, заполняющее герметизированное изделие при эксплуатации или хранении.
При контроле герметичности изделий и объектов применяются различные аппаратура и оборудование. Основным прибором для аппаратурных методов течеискания является течеискатель - прибор или устройство для обнаружения течей. В настоящее время применяются различные течеискатели, отличающиеся областью распространения, принципом действия, габаритными размерами, чувствительностью. Чувствительность течеискателя - отношение изменения сигнала течеискателя к вызывающему его изменению расхода пробного вещества через течи. Порог чувствительности течеискателя - наименьший расход пробного вещества или наименьшее изменение давления, регистрируемое течеискателем.
Таблица 2.2. Газы, используемые как пробные вещества
Газ
Обозначение
Масса молекулы, 1•10-24 г
Молекулярная масса, г/моль
Коэффициент динамической вязкости, 1·107Па·с
Точное значение
Округленное значение
Гелий
Hе
6,65
4,003
0,218
198,6
Аргон
Аг
66,3
39,94
0,367
221,6
Водород
Н2
32,5
2,056
0,275
89,2
Фреон-12
СF2Сl2
200,8
120,920
0,174
122,0
Фреон-22
СНF2Сl
143,6
86,470
0,106
126,8
Углекислый газ
С02
73,1
44,01
0,465
149,6
Элегаз
SF6
242,5
146,05
0,166
-
Кислород
02
53,1
32,00
0,364
205,9
Закись азота
N20
73,1
44,02
0,118
0,160
Соответствующие определения имеют место для чувствительности и порога чувствительности течеискания как процесса обнаружения течей в целом. Для определения чувствительности течеискателя и оценки регистрируемых течей или суммарной негерметичности изделий применяются калиброванные течи. Калиброванная течь - устройство, воспроизводящее определенный расход вещества через течь.
Типы дефектов в герметизируемых изделиях
Нарушения герметичности изделий и объектов связаны с наличием сквозных дефектов в отдельных узлах или местах их сочленения. Дефекты могут образовываться как в процессе производства конструкционных материалов, так и при изготовлении отдельных деталей и изделия в целом (сборке), а также при его эксплуатации.
Дефекты изделий и объектов, являющиеся причиной утечки или натекания газовых или жидких сред (течи), могут быть разделены на четыре группы:
дефекты, возникшие в процессе первичного производства сырья, материалов, металлов и т.д.;
дефекты, внесенные при обработке материалов и изделий;
дефекты разъемных соединений;
эксплуатационные дефекты.
К дефектам первой группы относятся дефекты, возникающие на металлургической стадии заготовительного производства. Включение шлака, газовые пузыри, усадочные раковины, поры, расслоения, трещины, которые образуются в процессе обработки заготовок, и другие несплошности могут быть сквозными дефектами. Характерным дефектом такого рода являются продольные микроканалы в прокате, образованные раскаткой газовых пузырей заготовок. Детали, полученные из таких материалов различными методами механической обработки (точение, фрезерование и т.д.), как правило, негерметичны. Металлургические дефекты заготовок являются причиной негерметичности изделий «по сплошному материалу». При современном состоянии технологии металлургических процессов и неразрушающего контроля заготовок такая негерметичность - явление довольно редкое.
Наиболее распространенная причине негерметичности изделий - сквозные дефекты в соединениях при обработке материалов (вторая группа), в основном сборке деталей и сборочных единиц с помощью сварки и пайки. Дефекты сварного шва имеют металлургическую природу: пористость, оксидные плены, газовые включения, рекристаллизацию основного металла в зоне термического воздействия, трещины, вызванные термическими напряжениями Вероятная зона их появления ограничена собственно сварным швом с прилегающими участками сплошного материала, подвергающимися нагреву до 750 ... 800 К для алюминиевых сплавов и до 1000 ... 2000 К для сталей. При этом возникающие течи могут быть самых различных величин и форм.
Особое место в ряду дефектов сварного шва занимают дефекты в многослойных силовых 1 и герметизирующих 4 швах (рис. 2.2), в которых возможно образование внутренних течей 5 и сквозных 3 с промежуточным объемом 2. Внутренние течи являются источником длительного поступления воздуха в вакуумную систему, что препятствует получению необходимого вакуума.
Рис. 2.3. Сварной шов с холодной трещиной в зоне стыкового соединения
Причинами возникновения дефектов сварки являются неправильный состав сварочных материалов (электродов, флюсов), неверная подготовка к сварке (выбор расстояния между заготовками), нарушение режимов сварки и т.п. Основная причина возникновения дефекта пайки - непропай, который вызывается недостаточно тщательной очисткой припаиваемых поверхностей. Относящиеся также ко второй группе дефекты деформационного воздействия на материал чаще всего возникают в процессе штамповки различных деталей. Образующиеся при этом течи вызываются рядом причин: - по вине рабочего; - несоответствием исходного материала техническим требованием по физико-механическим свойствам; - некачественными изготовлением и ремонтом штампов; - отступлением от технологии.
Основными дефектами штамповки являются разностенность, трещины, обрывы, складки, царапины, поры и др. Трещины и разрывы появляются из-за чрезмерной твердости металла крупнозернистой структуры и по другим причинам, а в ряде случаев - вследствие завышенной или недостаточной силы прижима заготовки.
Царапины и задиры (иногда со сквозными трещинами и порами) на поверхности штампованных изделий возникают из-за дефектов на рабочих поверхностях инструмента, неправильной отладки инструмента и т.д. Сквозные дефекты в процессе штамповки заготовок появляются при утонении металла заготовки, которое является следствием неправильного выполнения технологического процесса изготовления изделия, например несовершенства обжига, несовпадения осей пуансона и матрицы и некоторых других причин. На рис. 2.4 приведены схемы некоторых штампованных изделий и места образования различных дефектов. Одним из видов герметизированной продукции являются всевозможные вакуумные аппараты и установки, в процессе эксплуатации которых необходим высокий вакуум.
Для современных вакуумных установок основными конструктивными материалами служат металлы, которые должны обладать: 1) вакуумной плотностью (герметичностью); 2) низким газоотделением при повышенных температурах; 3) коррозионной и химической стойкостью; 4) способностью давать надежные вакуумно-плотные соединения при пайке и сварке.
Рис. 2.4. Схемы штампованных изделий и возможные места образования сквозных дефектов
Первым двум из этих требований удовлетворяют металлы, выплавленные в вакууме. Они содержат по сравнению с обычными металлами весьма незначительные количества газов и отличаются повышенной вакуумной плотностью. Вакуумная плотность металлов определяется их микроструктурой и наличием различных дефектов (волосовин, шлаковых включений, трещин и т.п.). Металлы с крупнозернистой структурой в большинстве случаев не обладают вакуумной плотностью, так как пространство между крупными зернами может быть незамкнутым.
Типичным примером металлов с крупнозернистой структурой может служить чугунное и цветное литье. Такие металлы из-за своей пористости в качестве конструкционных материалов, как правило, в технике высокого вакуума не применяются. Однако при сравнительно невысоком вакууме возможно применение литья, но при этом его необходимо подвергать дополнительному уплотнению (горячее лужение оловом, специальный вид покрытия из вакуумно-плотных пластмасс типа полиэтилена, фторопласта и др.).
Переработка крупнозернистого литья при помощи многократной горячей прокатки или ковки приводит к образованию более мелкой и более плотной газонепроницаемой структуры металла. Подавляющее большинство прокатанных металлов обладает вакуумной плотностью даже при небольшой их толщине. К таким металлам можно отнести листовой и сортовой прокат нержавеющей стали, большую часть проката малоуглеродистой конструкционной стали, прокат из меди, латуни, многих сортов бронзы, алюминия и его сплавов, никеля, монель-металла, серебра и др. К ним же относятся цельнокатаные, цельнотянутые и бесшовные трубы.
Сквозные дефекты разъемных соединений (третья группа) вызваны, как правило, нарушениями технологии изготовления и сборки деталей, образующих сопрягаемые элементы соединений. Причиной негерметичности могут быть отклонения от заданной геометрической формы деталей, дефекты прокладок, инородные предметы на уплотнительных поверхностях, неправильная затяжка силовых элементов соединения, релаксация напряжений и т.д. Потеря герметичности разъемных соединений может быть связана с недостатками в конструкции изделия. К ним относятся низкая жесткость силовых элементов соединения и неправильный выбор материалов сопрягаемых элементов (например, без учета термических напряжений при изменении температуры эксплуатации или испытаний).
Эксплуатационные сквозные дефекты (четвертая группа) могут возникать вследствие механических повреждений, атмосферной коррозии или коррозии под действием агрессивных сред, износа уплотняющих материалов и трущихся частей, воздействия внутренних и концентрированных напряжений под действием механических или термических нагрузок (дефекты усталостного типа). Так, например, исследование реакторов для получения этилового спирта методом прямой гидратации этилена водяным паром показали, что за 6 ... 15 лет эксплуатации реакторов их внутренняя поверхность, несмотря на футеровку, покрылась окислами железа и солями фосфорной кислоты. Обнаружены большие очаги коррозии, глубина которых достигала 3 ... 10 мм. На отдельных участках внутренней поверхности реактора обнаружены трещины протяженностью до 100 мм, а также групповое скопление пор. При таком состоянии поверхности естественно появление сквозных дефектов.
Помимо приведенных причин образования дефектов нарушение герметичности изделий и объектов может происходить вследствие проницаемости материалов, из которых изготовляются эти изделия. Проницаемость - это свойство материала пропускать через себя различные газообразные или жидкие вещества за счет их растворения и диффузии в нем.
При этом разные газы по-разному проникают в различные материалы. Например, проницаемость сталей для водорода возрастает с ростом содержания в них углерода. Только серебро пропускает кислород. Коэффициент проницаемости веществ с кристаллической структурой (металлы) существенно ниже, чем веществ с неупорядоченной структурой (стекла, резины и т.п.). Например, проницаемость стекол оказывается тем больше, чем больше в их составе содержание стеклообразующих веществ типа 8Ю2. По-видимому, в неупорядоченной структуре больше «дыр», через которые могут проникнуть частицы газа, в то время как через малые зазоры кристаллической решетки они пройти не в состоянии. Это предположение подтверждается изменением проницаемости в зависимости от размера молекул газа.
В табл. 2.3 приведены значения диаметров молекул некоторых газов. Действительно, стекла обладают наибольшей проницаемостью для гелия. Однако диаметр - не единственный определяющий фактор. Атом неона меньше, чем молекула водорода, но проницаемость стекла по неону примерно в 5 раз меньше. Это, по-видимому, объясняется тем, что наряду с процессом диффузии внутри твердого тела проницаемость определяется растворимостью и такими поверхностными эффектами, как адсорбция, диссоциация, рекомбинация и десорбция.
Через течи газ обычно проникает гораздо быстрее, чем через основной материал. Поэтому в производственном контроле изделий невозможно одновременно обнаружить оба вида нарушения герметичности. Задачей техники течеискания является только обнаружение течей, поскольку проницаемость как свойство материала должна исключаться правильным его выбором при конструировании изделия. Применению новых материалов, проницаемость которых неизвестна, должны предшествовать специальные исследования для ее определения.
Таблица 2.3. Значения диаметров молекул некоторых газов
Газ
Гелий
Неон
Водород
Кислород
Аргон
Азот
Диаметр молекул (1 • 10-8 см)
2,18
2,56
2,75
3,64
3,67
3,74
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
Назначение контроля герметичности определяется необходимостью обеспечения надежного функционирования герметизированных объектов по параметру «герметичность» в течение заданных сроков эксплуатации.
Значение проблемы обеспечения высокого качества герметизации и достоверности контроля герметичности трудно переоценить. В век ракетной и космической техники, атомной энергетики и микроэлектроники наука и техника решают задачи высококачественной герметизации объектов, существенно различающихся по конструкции, габаритным размерам, массовости выпуска и другим параметрам. Надежной герметизации подлежат системы самолетов, ракет, подводных и надводных судов, ускорители, имитаторы космического пространства, термоядерные установки; вместе с тем герметизирую малогабаритные изделия массового производства, выпускаемые химической, электронной, пищевой, автомобильной и другими отраслями промышленности.
Предприятия более 25 отраслей промышленности выпускают продукцию, к герметичности которой предъявляются определенные требования. При этом трудоемкость производственного контроля герметичности во многих отраслях промышленности весьма значительна и состав 15 ... 25 % от общей трудоемкости изготовления изделий. Особенно это относит производствам, где необходим 100 %-ный контроль герметичности. Поэтому видна актуальность задачи создания перспективных методов и аппаратуры контроля герметичности как одного из видов неразрушающего контроля.
Большое разнообразие разрабатываемых и выпускаемых герметизируемых изделий и объектов требует развития личных методов и аппаратуры контроля герметичности, отличающихся по чувствительности, быстродействию, возможности автоматизации и т.п. Так, например, требования к герметичности ускорителей имитаторов космического пространства, установок сверхвысокого вакуума весьма высокие. Требования к герметичности отдельных видов электровакуумных приборов в связи с их небольшими объемами и длительными сроками эксплуатации хранения настолько высоки, что обычное применение самой чувствительной аппаратуры не обеспечивает удовлетворения заданных требований. Поэтому необходимы разработки специальных методов контроля. В то же время в массовом производстве герметизированных изделий, требования к герметичности которые столь высоки, должна быть решена другая проблема - обеспечения высокой производительности автоматизированного контроля. Вместе с тем, для всех видов герметизированных изделий и объектов не исключается необходимость разработок и совершенствования методов и приборов для точного установления местонахождения течей, поскольку это требуется для отлаживания технологии герметизации и анализа брака.
КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ И СПОСОБОВ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
Контроль герметичности (течеискание) в соответствии с ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов» относится к виду неразрушающего контроля, основанному на обнаружении пробного вещества, проникающего через течь. Методы течеискания предназначены для оценки степени негерметичности объекта контроля и его основных частей, а также для локализации течей как в основном материале, так и в соединениях различного типа (сварных, паяных, разъемных и т.п.). Их применяют при изготовлении, эксплуатации и ремонте герметизированных объектов. ГОСТ 24054-80 «Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытания на герметичность. Общие требования» устанавливает классификацию методов течеискания по первичному информативному параметру, способу получения первичной информации и способу реализации методов. По первичному информативному параметру методы течеискания подразделяют на газовые и жидкостные, т.е. первичным признаком классификации является агрегатное состояние контрольного (пробного) вещества, проникающего через течь (газ или жидкость) (рис. 2.5).
масс-спектро-метрический
галогенный
электроно-захватный
химический
плазменный
пузырьковый
манометрический
яркостный (ахроматический)
вакуум-метрический
химический
инфракрасный
цветной (хроматический)
катаро-метрический
фотоионизационный
искровой
люминесцентный
акустический
радиоактивный
полупроводниковых сенсоров
Рис. 2.5. Классификация методов течеискания по первичному информативному параметру
Вторичный признак классификации - способ получения первичной информации при обнаружении пробного вещества, проникающего через течь, т.е. принципиальная основа метода течеискания. Ниже даны наименования методов по способу получения первичной информации и принципиальные основы методов:
- масс-спектрометрический метод - регистрация проникшего через течи пробного газа путем разделения ионов различных газов по отношению их массы к заряду в электрическом и магнитном полях;
- галогенный метод - регистрация проникшего через течи пробного газа по увеличению эмиссии положительных ионов с накаленной металлической (платиновой) поверхности при попадании на нее галогеносодержащих веществ;
- электронозахватный метод - регистрация проникшего через течи электроотрицательного пробного газа по изменению электропроводимости разрядного промежутка детектора;
- плазменный метод - регистрация проникшего через течи электроотрицательного пробного газа по изменению частоты срывов колебаний высокочастотного генератора;
- пузырьковый метод - регистрация пузырьков пробного газа, проникшего через течи, в жидкости или индикаторном покрытии;
- манометрический метод - регистрация изменения давления, обусловленного утечкой пробного газа через течи;
- вакуумметрический метод - регистрация изменения давления, обусловленного натеканием пробного газа или пробной жидкости через течи;
- химический метод - регистрация проникшего через течи пробного газа или жидкости по эффекту цветных химических реакций с индикаторным покрытием;
- инфракрасный метод - регистрация проникшего через течи пробного газа путем избирательного поглощения инфракрасного излучения пробным газом;
- катарометрический метод - регистрация проникшего через течи пробного газа за счет отличия его теплопроводности от теплопроводности воздуха;
- радиоактивный метод - регистрация проникшего через течи радиоактивного пробного газа или жидкости по интенсивности его излучения;
- искровой метод - регистрация мест течи по изменению цвета свечения безэлектродного высокочастотного разряда;
- акустический метод - регистрация акустических волн, возбуждаемых при истечении газов через течи;
- фотоионизационный метод - регистрация паров органических пробных сред, проникших через течи, путем ионизации молекул пробной среды под воздействием ультрафиолетового излучения;
- метод полупроводниковых твердотельных сенсоров - регистрация проникшего через течи пробного вещества по изменению одной из характеристик (проводимости, порогового напряжения и т.п.) полупроводника, легированного различными соединениями;
- люминесцентный метод - регистрация контраста люминесцирующего следа, образуемого пробным веществом (жидкостью) в месте течи на фоне поверхности контролируемого объекта при ультрафиолетовом облучении поверхности;
- яркостный (ахроматический) метод - регистрация контраста ахроматического следа, образуемого в местах течей контрольной средой (пробной жидкостью) на фоне поверхности контролируемого объекта в видимом свете;
- цветной (хроматический) метод - регистрация проникающей через течи контрольной среды (пробной жидкости) по изменению цвета индикаторного покрытия за счет его растворения.
Наименования способов реализации наиболее широко применяемых в производстве методов течеискания, их пороговая чувствительность, а также используемые пробные вещества приведены в табл 2.4. Методы и способы течеискания будут рассмотрены ниже. Здесь лишь отметим, что все известные методы течеискания можно разбить на три большие группы.
Таблица 2.4. Классификация методов течеискания
Метод
Способ реализации метода
Порог чувствительности, м3 • Па/с
по первичному информативному параметру
по способу получения первичной информации
Газовый
Масс-спектрометрический
Вакуумных камер (вакуумирования)
6,7·10-13 по гелию
Гелиевых камер
Накопления при атмосферном давлении
8,0 • 10-9 по гелию
Накопления в вакууме
1,3 • 10-14 по гелию
Вакуумных присосок, местных вакуумных камер
1,3 • 10-10 по гелию
Щупа
6,7 • 10-11 по гелию
Галогенный
1,3 • 10-9 по гелию
Обдува
1,3 • 10-7 по фреону- 12
Вакуумных камер (вакуумирования)
1,3 • 10-8 по фреону- 12
Электронозахватный
Щупа
6,7 • 10-10 по элегазу
Накопления при атмосферном давлении
Плазменный
Щупа
Накопления при атмосферном давлении
Манометрический
Бескамерный
1,3 • 10-3 по воздуху
Вакуумметрический
Камерный (повышения давления в барокамере)
1,3 • 10-6 по воздуху
Катарометрический
Щупа
2 • 10-6 по гелию
Акустический
7 • 10-3 по воздуху
Опрессовки с погружением в жидкость (аквариума)
1,3 • 10-6 по воздуху
Пузырьковый
Опрессовки с пенным индикатором (дисперсной массой)
1,3 • 10-7 по воздуху
Вакуумно-пузырьковый
5 • 10-7 по воздуху
Бароаквариума
6,7 • 10-9 по воздуху во фреоне-113
Химический
Опрессовки с индикаторным покрытием (лентой)
1,3 • 10-8 по аммиаку
Жидкостный
Яркостный (ахроматический)
Опрессовки (гидравлический)
1,3 • 10-5 по воде
Капиллярный (керосиновой пробы)
1,3 • 10-6 по керосину
Химический
Хемосорбционный
1,3·10-7 по аммиаку
Проникающих жидкостей
1,3 • 10-7 по воде с добавками пробных веществ
Цветной (хроматический)
Сольватный
1,3 • 10-7 по керосину
Люминесцентный
Опрессовки (люминесцентно-гидравлический)
1,3 • 10-6 по воде с добавками пробных веществ
Капиллярный
1. Компрессионные безаппаратурные методы, которые предусматривают заполнение под избыточным давлением испытуемых объектов газом или жидкостью, истечение которых регистрируется при испытаниях. При этом, как правило, проводится качественная оценка негерметичности (падение давления, пузырьки газа в жидкости, количество течей) и только для отдельных методов применяются косвенные, приблизительные методы количественной оценки герметичности. Методы этой группы имеют низкую чувствительность: порядка 10-2 ... 10-5 м3•Па/с, но при этом, как правило, не требуют сложного технологического оснащения и оборудования, отличаются простотой выполнения при незначительной затрате труда.
2. Газоаналитические методы, которые предусматривают заполнение объектов пробным веществом (гелий, фреон, криптон и т.п.) и отбор проб в местах контроля; вакуумирование испытуемого объекта с обдувом контролируемой поверхности пробным веществом; помещение испытуемого объекта в испытательную камеру с созданием внутри его избыточного давления или вакуума с последующим отбором проб соответственно из камеры или объекта.
Эта группа методов, как правило, позволяет проводить количественную оценку герметичности посредством специальных устройств - газоанализаторов (течеискателей). Методы газоаналитической группы обладают высокой чувствительностью, но, при этом, требуют применения сложного технологического оснащения и значительных затрат труда.
3. Физико-химические методы, в основе которых лежит сочетание компрессионных методов с использованием химически активных пробных сред. При этом объекты заполняются химически активными пробными средами либо рабочими (технологическими средами) и осуществляется оценка герметичности посредством специальных индикаторных средств (пенный индикатор, дисперсная масса, индикаторные ленты и т.д.). Чувствительность этой группы методов порядка 10-6 ... 10-7 м3•Па/с. Данные методы наряду с довольно высокой чувствительностью обладают возможностью в ряде случаев количественной оценки и не требуют сложного технологического оснащения и больших затрат труда.
Раздел 3. Средства получения вакуума. Вакуумные насосы. Характеристика насосов, устройство. Принцип работы. Типы, область применения.
3.1. ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ОТКАЧКИ. ВАКУУМНЫЕ НАСОСЫ. ЛОВУШКИ
Вакуумная техника охватывает очень широкий диапазон давлений - от атмосферного (105 Па) до ~10-11 Па. На диаграмме (рис. 3.1) показаны области давлений, в которых наиболее рационально применяются насосы различных типов, поскольку насосом одного типа получить нужный вакуум невозможно. Пунктиром указаны давления, достигаемые при соблюдении специальных условий. Выбор насоса дня откачки объектов различного объема должен проводиться с учетом его быстроты действия.
Время откачки объекта от давления р1 до давления р2 определяется формулой
t = 2.3(V/Sэ)lg(p1/p2) (2.4)
где V - объем откачиваемого объекта; SЭ - эффективная скорость откачки объема. Время уменьшения давления в 2,7 раза
t0=V/ SЭ (2.5)
Это время называется постоянной времени процесса откачки. При давлениях < 10 Па время откачки объекта значительно превосходит рассчитанное и определяется газоотделением. Время откачки объекта от атмосферного давления до 100 Па с учетом снижения быстроты откачки при снижении давления приближенно определяется по формуле
t=8(V/ SН) (2.6)
где SН - быстрота действия насоса.
Основные параметры вакуумных насосов следующие. Начальным давлением насоса называется такое давление, с которого он начинает нормально работать. Из приведенной диаграммы видно, что только механические вращательные насосы начинают работать с атмосферного давления, большинство же насосов имеет начальное давление значительно ниже атмосферного, и для обеспечения их работы требуется насос предварительного разрежения.
Наибольшим выпускным давлением называется такое давление у выпускного отверстия насоса, при повышении которого насос прекращает нормальную работу вследствие прорыва газа с выпускной стороны.
Наибольшим давлением запуска называется такое давление у впускного отверстия насоса, при котором насос может начать работу.
Предельным давлением (предельным вакуумом) называется впускное давление насоса, достигаемое после достаточно длительной откачки вакуумной системы, не имеющей ни натеканий, ни газовыделений.
Быстротой действия насоса при данном впускном давлении называется объем газа, поступающий в работающий насос в единицу времени.
Быстрота действия насоса SН определяется формулой SН=Q/p, где Q - количество газа, удаляемого насосом в единицу времени; р - давление газа во впускном патрубке насоса.
Быстрота действия насоса измеряется объемом, отнесенным ко времени (л/с, м3/с).
Быстротой откачки объекта называется объем газа, поступающий в единицу времени из объекта в вакуумпровод при данном давлении в откачиваемом объекте.
Механические вращательные масляные насосы
В вакуумной технике и, в частности, в технике течеискания широко применяются вращательные насосы с масляным уплотнением трех типов: пластинчато-роторные, пластинчато-статорные и золотниковые.
На рис. 3.2 показана схема работы пластинчато-роторного насоса. Ротор 1, эксцентрично расположенный в полости статора 2, при вращении вокруг своей оси прилегает к его внутренней поверхности, по которой скользят две подпружиненные посредством пружины 4 лопатки 3. При вращении ротора объем I, ограниченный лопаткой, увеличивается и газ из откачиваемого сосуда засасывается в него через впускной патрубок 5. Далее объем займет положение II, а затем III. Дальнейшее движение ротора приводит к уменьшению объема III и сжатию находящегося в нем газа. Под давлением сжатого газа открывается клапан 6 и газ выбрасывается в атмосферу.
На рис. 3.3 показана схема работы пластинчато-статорного насоса, в статоре которого расположена одна уплотнительная пластина, скользящая по поверхности: эксцентрично расположенного вращающегося ротора. Засасывание газа через впускной патрубок, его сжатие и выброс через выпускной клапан происходят как в пластинчато-роторном насосе.
Рис. 3.2. Схема работы пластинчато-роторного насоса
Рис. 3.3. Схема работы пластинчато-статорного насоса
В золотниковом насосе, схема работы которого показана на рис 3.4, используется тот же принцип, но вместо пластин применяется золотниковое устройство, посредством которого осуществляются всасывание и выброс откачиваемого газа. Цилиндрическая обойма 2, надетая на эксцентрично расположенный ротор 1, катится, скользя по стенке камеры, а закрепленный на ней патрубок движется вверх-вниз в золотнике 3. Откачиваемый газ всасывается через отверстие 4 и выбрасывается через выпускной клапан 5 в патрубке 6.
Масло, заполняющее кожух вращательных насосов, предназначается для смазки трущихся деталей и для уплотнения зазоров между ними, а также для герметизации сальника и надежности выпускного клапана. Нормальная работа вращательных насосов в значительной мере зависит от количества и качества заливаемого в них масла. Оно должно быть чистым, обладать достаточной вязкостью, не должно содержать воду и посторонние примеси. Характер зависимости быстроты откачки механических насосов от давления газа на впускном патрубке приведен на рис. 3.5.
При эксплуатации вращательных насосов отрицательное действие на их работу может оказать наличие в вакуумных установках источников парообразования.
Рис. 3.5. Характер зависимости быстроты откачки механических насосов от впускного давления
В работающем насосе пары, подвергаясь вместе с газами сжатию, конденсируются и, смешиваясь с маслом, не удаляются из насоса. По мере установления равновесия между упругостью пара в насосе и откачиваемом объеме откачка паров прекращается. Жидкость, попавшая в масло, приводит к окислению и осмолению масла и металлических деталей насоса, в результате чего насос не только теряет работоспособность, но и может выйти из строя.
Для обеспечения нормальной откачки при выделении значительных количеств паров воды применяются насосы с газобалластным устройством, обеспечивающим в некоторый момент работы насоса напуск в камеру сжатия сухого воздуха, что предотвращает конденсацию паров. При подсоединении механического насоса к вакуумной системе необходимо предусмотреть возможность напуска воздуха в насос при его остановке. В противном случае, после остановки насоса в вакуумную систему может проникнуть масло из насоса вследствие перепада давлений в случае негерметичного корпуса насоса.
При эксплуатации механических насосов следует иметь в виду, что из-за неполной балансировки вращающихся частей насосы могут создавать вибрации каркаса установок, где они монтируются. Поэтому при монтаже нужно применять амортизаторы. При первоначальном включении необходимо убедиться в правильности направления вращения ротора, указываемого на корпусе насоса. Технические характеристики некоторых вращательных механических насосов, выпускаемых промышленностью, представлены в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Основные технические характеристики некоторых масляных механических насосов
GLD-040 2,4 м3/ч, 230 В, 1 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-136 A 8,1 м3/ч, 380 В, 3 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-136 C 8,1 м3/ч, 230 В, 1 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-201 A 12 м3/ч, 380 В, 3 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-201 B 12 м3/ч, 230 В, 1 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-280 A 18 м3/ч, 380 В, 3 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
GLD-280 B 18 м3/ч, 230 В, 1 Ф, 6,7 x 10-4 мм рт. ст.
Параметр
Единица измерения
50 Гц
60 Гц
Быстрота откачки
л/мин.
200
240
Предельное остаточное давление
Па
6.7 х 10-2 (Закрытый газобалласт) 6.7 (Открытый газобалласт)
Двухроторные насосы представляют собой ротационную машину типа «Рутc». В корпусе 1, имеющем овалообразное сечение, вращаются синхронно навстречу друг другу два фигурных ротора 2, по профилю напоминающие восьмерки. Между вращающимися роторами и стенками корпуса имеются небольшие зазоры, что позволяет развивать большие скорости вращения роторов. Роторы приводятся во вращение через шестеренчатую передачу, связывающую их валы и находящуюся вне рабочей камеры. В рабочей камере насоса отсутствует смазка. Привод насоса осуществляется от электродвигателя через упругую муфту. Схема двухроторного насоса показана на рис. 3.6.
Процесс откачки в двухроторных насосах происходит захватом и переносом газа от впускного патрубка 3 к выпускному 4 непрерывно вращающимися лопастями. Неуплотненные зазоры между вращающимися деталями не позволяют применять эти насосы при значительных перепадах давлений, поэтому для получения низких давлений они должны работать в паре с обычными механическими насосами.
Рис. 3.6. Схема двухроторного насоса: 1 - корпус; 2 - фигурный ротор; 3, 4 - впускной и выпускной патрубки соответственно
Двухроторные насосы обладают большой быстротой действия при сравнительно небольших габаритных размерах. Они применяются для откачки крупногабаритных вакуумных систем. Технические характеристики двухроторных насосов представлены в табл. 3.2. Промышленность выпускает также двухроторные агрегаты, представляющие собой установленные на общей раме и последовательно соединенные между собой двухроторный и форвакуумный насосы.
Таблица 3.2. Основные технические характеристики двухроторных насосов Pedro Gil
Модель RNVB
24-20
25-10
25-20
26-20
26-30
27-10
27-20
Быстрота откачки, м3/ч
3725
5425
7295
7954
9470
11515
15555
Рекомендованная мощность привода, кВт
11
15
18.5
22
22
30
30
Тип электродвигателя и параметры электросети
АС КЗР TEFT 3ф. 380В 50Гц
Частота вращения номинальная, об/мин
3000
1500
Обеспечиваемый перепад давления, мбар
50
66
50
50
40
40
40
Диаметр входного/выходного фланца, мм
200
200
250
300
300
300
350
Расход воды на охлаждение, нл/час
140
160
160
180
180
200
240
Диапазон рабочих давлений, мм рт.ст.
от 100 до 10-4
Продувка уплотнений вала
Для откачки агрессивных химических или запыленных сред рекомендуется продувка уплотнений валом АЗОТом. Расход на продувку составляет 5-15 нл/мин.
Тип уплотнений вала
По умолчанию – с манжетными уплотнениями Simrit Viton. Под заказ возможно изготовление с торцевые механические уплотнения.
Масса без мотора, кг
460
630
710
1450
1550
2250
2450
Турбомолекулярные насосы
Турбомолекулярные вакуумные насосы (ТМН) являются разновидностью вращательных насосов и широко применяются в электронной, авиационной, атомной, электротехнической и других отраслях промышлености. В последнее десятилетие эти насосы получают все большее распространение для высоковакуумной откачки в масс-спектрометрических течеискателях и к настоящему времени практически вытеснили пароструйные насосы. Турбомолекулярные насосы обладают существенными преимуществами перед другими высоковакуумными средствами откачки: они практически не загрязняют откачиваемый объем парами углеводородов, как диффузионные насосы; имеют большую быстроту действия при откачке легких газов; время их запуска и остановки существенно меньше, чем у диффузионных насосов; в них легко обеспечивается различная степень сжатия по легким газам, что позволяет в течеискателях осуществлять режим противотока и тем самым расширять их эксплуатационные возможности.
Единственным ощутимым недостатком ТМН является наличие быстро изнашивающихся подшипников или сложных систем подвеса ротора (электромагнитного или газодинамического). Однако современный уровень машиностроительной технологии позволяет гарантировать работу ТМН до замены подшипников в течение 5 000 ... 10 000 ч.
Принцип действия ТМН основан на переносе молекул откачиваемого газа дисками вращающегося с высокой скоростью ротора, расположенными в малом зазоре между дисками статора. Конструктивно ТМН выполняются в горизонтальном или вертикальном исполнении (рис. 3.7). В корпус 2 закреплены неподвижные статорные диски 4. Ротор 1, представляющий собой вал с рабочими дисками 3, вращается в корпусе со скоростью в десятки тысяч оборотов в минуту. В рабочих дисках ротора предусмотрены косые радиальные пазы либо установлены под определенным углом лопатки. Статорные диски имеют конфигурацию, зеркально отражающую конфигурацию роторных.
Ротор насоса устанавливается в корпусе на подшипниках качения. В насосах с вертикальным расположением вала иногда применяют магнитную подвеску или газовые подшипники. Вращение ротора обеспечивается электроприводом.
а) б)
Рис. 3.7. Схема ТМН: а - горизонтального; б – вертикального
Турбомолекулярные насосы работают в паре с форвакуумными насосами, обеспечивающими остаточное давление 0,1 ... 1 Па. При остановке и запуске ТМН необходимо предусматривать мероприятия, исключающие проникновение паров масла в насос и в откачиваемую вакуумную систему. Миграция паров масла форвакуумного насоса при остановке ТМН предотвращается напуском осушенного воздуха во всасывающий патрубок ТМН.
Вращающийся ротор препятствует проникновению паров углеводородов в полость насоса, поэтому клапан, соединяющий форвакуумный насос с ТМН, открывается только после разгона ротора, а по достижении номинальной скорости вращения ротора всасывающая полость насоса соединяется с откачиваемым объемом. Основные технические характеристики некоторых ТМН приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3. Основные технические характеристики некоторых ТМН
Модель
UTM-50
UTM-150
UTM-300
UTM-500
НАСОС
Тип фланца
Вход
VG65
CF63
VG100
CF100
VG100
CF100
VG150
CF160
Выход
NW16
NW25
NW40
Быстрота откачки
л/с
N2
50
190
300
550
H2
40
160
260
500
Предельное давление
Па
10-7
10-8
Торр
10-9
10-10
мбар
10-9
10-10
Макс. степень сжатия
N2
108
H2
103
104
105
Макс. давление на входе
Па
0,13
Торр
9,7 10-4
мбар
1,3 10-3
Макс. давление на выходе
Па
13
Торр
9,7 10-2
мбар
1,3 10-1
Скорость вращения
Об/мин
90 000
72 000
54 000
40 200
Время разгона/ время торможения
мин
~2/3
~3/4
~4/7
~8/8
Подшипники
Сверху
Магнитный подвес
Снизу
Опорный подшипник
Охлаждение
Водяное или воздушное охлаждение
Порт водяного охлаждения
Rc1/4
Расход
л/мин
0,5
Масса
кг
3
6
10
16
Рекомендуемая производительность
форнасоса
м3/ч
3
6
12
18
л/мин
50
100
200
300
Источник питания
Потребляемая мощность
кВА
0,34
0,59
0,56
0,89
Входное напряжение
ACV
100 до 240
Частота питающего напряжения
Гц
50/60
Фаза
Одна
Температура
С
0-40
Масса
кг
2.2
3.9
4.5
Пароструйные масляные насосы
При давлении в откачиваемом объеме < 1 Па производительность вращательных механических насосов резко снижается, а при давлении < 0,1 Па она практически равна нулю. С целью получения в вакуумируемых объектах давлений 10-1 ... 10-6 Па успешно применяются пароструйные насосы. Эти насосы надежны в работе, легко поддаются ремонту и относительно дешевы.
Работа пароструйных насосов основана на откачивающем действии истекающих из сверхзвуковых сопел паровых струй, образованных парами специальных рабочих жидкостей. Пароструйные насосы подразделяются на эжекторные (105 ... 1 Па), бустерные (10 ... 10-2 Па) и высоковакуумные диффузионные (< 10-2 Па). В течеискателях длительное время применялись диффузионные насосы, и, поскольку в эксплуатации находится большое количество этих насосов, именно их и следует рассмотреть.
Диффузионные насосы предназначены для откачки газа из различных вакуумных систем до остаточных давлений ~10-5 Па. Принцип действия насосов основан на диффузии молекул газа в сверхзвуковую паромасляную струю и переносе их со струей к охлаждаемой поверхности, на которой масляный пар конденсируется, а газ откачивается вспомогательным насосом. Схема действия трехступенчатого пароструйного насоса показана на рис. 3.8. Пары рабочей жидкости из кипятильника 9 проходят по концентрическим паропроводам и со сверхзвуковой скоростью выходят через сопла первой, второй и третьей ступеней в виде струй, направленных под углом к охлаждаемой стенке насоса, и конденсируются на ней.
Проникающие через впускное отверстие молекулы газа диффундируют в струю пара первой ступени и уносятся ею. После конденсации пара капли рабочей жидкости стекают по стенке насоса обратно в кипятильник, а перенесенный газ диффундирует в струю пара второй ступени. Действия второй и третьей ступеней аналогичны действию первой. В результате газ переносится к выпускному патрубку и откачивается из пароструйного насоса вращательным механическим насосом.
Быстрота откачки определяется действием первой ступени. Вторая и третья ступени проводят откачку с меньшей быстротой, но обеспечивают большой перепад давлений. Если вращательный насос не может создать достаточный для работы высоковакуумного насоса вакуум, применяют два последовательно соединенных пароструйных насоса - высоковакуумный и вспомогательный (бустерный). Каждый из этих насосов имеет свои особенности: высоковакуумный отличается большой скоростью откачки, но сравнительно незначительным перепадом давлений, бустерный насос рассчитан на большой перепад давлений пара, обеспечиваемый применением специальных сопел и мощного электронагревателя.
Рис. 3.8. Схема действия трехступенчатого диффузионного насоса: 1 - рабочая жидкость; 2-4- соответственно первая, вторая и третья ступени; 5 – водяное охлаждение корпуса насоса; 6и 7 - впускной и выпускной патрубки соответственно; 8 - концентрические паропроводы; 9 - кипятильник; 10 — электроподогреватель; о - молекулы газа; —> - пары масла
Рис. 3.9. Зависимость быстроты действия диффузионного насоса от впускного давления
Параметры пароструйных насосов в значительной мере зависят от различных факторов. Зависимость быстроты действия диффузионного насоса от впускного давления показана на рис. 3.9. В широком диапазоне давлений быстрота действия диффузионных насосов остается постоянной (область II). Для некоторых насосов этот диапазон превышает два порядка.
При низких давлениях (область I) cпад быстроты действия происходит вследствие противодиффузии молекул газа через паровую струю со стороны более низких ступеней, вылета из струи и миграции в откачиваемый объем молекул легких газов, десорбции газа со стенок насоса. Уменьшение быстроты действия диффузионных насосов при увеличении впускного давления (область III) связано с перетеканием газа из области предварительного разрежения в высоковакуумную из-за нарушения уплотнения паровой струи и отрыва ее от стенок насоса. Быстрота действия диффузионных насосов зависит также от рода рабочей жидкости, рода откачиваемого газа, конструкции насоса, мощности подогревателя, температуры откачиваемого газа. Она прямо пропорциональна квадратному корню из абсолютной температуры откачиваемого газа.
На рис. 3.10 показана зависимость быстроты действия диффузионного насоса от мощности подогревателя, имеющая явно выраженный максимум, соответствующий оптимальной мощности подогревателя. При малой мощности происходит компенсация различных тепловых потерь и насос практически не работает. С повышением подводимой мощности часть ее затрачивается на парообразование и формирование струи - насос начинает работать. При оптимальной мощности быстрота действия насоса максимальна. Дальнейшее повышение мощности нарушает стабильность струи, и быстрота действия насоса снижается.
Зависимость быстроты действия диффузионных насосов от рода рабочей жидкости связана с различными термодинамическими и физико-химическими характеристиками жидкостей. Жидкость обычно выбирают исходя из требований к вакуумной системе и, соответственно, к применяемым откачным средствам. При этом учитывают необходимый уровень предельного вакуума; остаточную среду в вакуумной системе; вероятность окисления жидкости и т.п. Повышенное содержание рабочей жидкости так же ухудшает параметры насоса, как и пониженное. Оптимальное количество определяют при разработке и конструировании насоса.
В качестве рабочей жидкости в пароструйных насосах могут использоваться ртуть, органические и кремнийорганические масла. В связи с вредным воздействием паров ртути на здоровье обслуживающего персонала в настоящее время ртуть практически не используют. В табл. 3.4 приведены марки и основные характеристики масел, которые применяются в качестве рабочих жидкостей в пароструйных насосах.
Для охлаждения стенок в пароструйных насосах служит водопроводная вода, протекающая по змеевику, закрепленному на корпусе насоса с внешней стороны. В случаях невозможности использования водяного охлаждения (в передвижных вакуумных установках, например в масс-спектрометрических течеискателях) применяются насосы с воздушным охлаждением. На корпусе таких насосов устанавливаются радиаторы, рассеивающие тепло, а принудительный поток воздуха обеспечивается вентилятором, смонтированным на кронштейне корпуса насоса. При эксплуатации пароструйных насосов надо внимательно следить за исправностью системы охлаждения корпуса насоса, поскольку отсутствие охлаждения даже на короткое время приводит к подгоранию масла и потере им необходимых для работы насоса свойств. Попадание атмосферного воздуха на разогретое масло вызывает его окисление и выход насоса из строя.
В процессе эксплуатации пароструйных насосов необходимо периодически проводить профилактические и ремонтные работы: зачистку и промывку паропровода, смену масла, смену уплотнительных прокладок и др. При работе с диффузионными насосами надо соблюдать правила вакуумной гигиены, периодичность профилактики, правила повседневной эксплуатации.
Чистота насоса и рабочей жидкости определяющим образом влияет на время получения предельного вакуума. Во избежание окисления масла и вследствие этого выхода насоса из строя нельзя допускать прорыва атмосферного воздуха в насос. Для эффективной работы насоса рабочая жидкость должна выбираться в соответствии с условиями эксплуатации насоса. Например, если требуется получить давление < 10-6 Па, следует вместо наиболее распространенного и дешевого масла ВМ-1 использовать масла ФМ-1 и 5Ф4Э. Если по условиям работы в насос периодически может попадать атмосферный воздух, нужно применять полисилоксановые жидкости: ПФМС или ПЭС-В-1.
Для присоединения насоса к откачиваемой системе следует использовать возможно более короткие и широкие патрубки. В процессе эксплуатации насосов иногда возникает необходимость в откачке определенных газов. Эффективность откачки легких газов можно повысить увеличением мощности подогрева насоса. Существенную роль при эксплуатации диффузионных насосов играет охлаждение корпуса. Поэтому нужно следить за тем, чтобы расход охлаждающей воды или поток охлаждающего воздуха соответствовал паспортным данным. Работа диффузионных насосов в значительной степени определяется работой форвакуумных насосов. Поэтому форвакуумный насос надо выбирать строго по рекомендациям, изложенным в паспорте, а при эксплуатации - контролировать его работу. Выбор насоса для той или иной вакуумной системы осуществляется при проектировании исходя из требуемого вакуума, рабочего объема системы, необходимого времени выхода на режим, суммарного газового потока и т.п. Современные пароструйные насосы обеспечивают получение вакуума до 10-6 Па, а быстрота откачки достигает 20 м3/с.
Ваккумные ловушки
Предельное давление пароструйных высоковакуумных насосов ограничено помимо указанных ранее причин обратным потоком паров рабочей жидкости из насоса в откачиваемый объект. Для уменьшения этого потока применяются ловушки: конденсирующие, каталитические, сорбирующие и др.
Простейшим видом конденсирующих ловушек является механический отражательный колпачок (рис. 3.11), устанавливаемый у входного патрубка насоса. По припаянной снаружи колпачка трубке циркулирует вода, что обеспечивает охлаждение колпачка и более эффективную конденсацию паров масла. Устройство крепится на фланце, на наружной стороне которого имеются два штуцера для подключения к системе охлаждения. Такие отражатели позволяют в 20 ... 30 раз уменьшить обратный поток паров рабочей жидкости, не снижая быстроты откачки насоса. Конденсирующие ловушки различной конструкции широко применяют в большинстве высоковакуумных систем. Схемы некоторых таких ловушек показаны на рис. 3.11. Для эффективной работы ловушки в подавляющем большинстве охлаждают. В качестве хладоагента используют лед с СаС12, твердую углекислоту со спиртом, фреон, жидкий кислород, но чаще всего жидкий азот. Это объясняется его наиболее низкой температурой среди хладоагентов, удобством работы с ним, простотой получения и низкой стоимостью. Жидкий азот при нормальных условиях быстро испаряется. Поэтому для транспортировки и хранения его заливают в сосуды Дьюара.
Основным недостатком охлаждаемых ловушек является то, что они не удаляют из вакуумной системы конденсируемые вещества, а только удерживают их на охлажденной поверхности. При нагреве поверхности ловушки (когда охлаждающее вещество испаряется) пары снова распространяются в вакуумной системе. Емкость ловушек увеличивают путем расширения охлаждаемой поверхности или введением в конструкцию ловушки адсорбентов, таких как активированный уголь, цеолит и т.п., которые способны поглощать значительные количества паров и некоторых газов. Это - сорбционные ловушки.
Рис. 3.11. Схема конденсирующих ловушек: а - отражательный колпачок; б - коническая дисковая; в - охлаждаемая стеклянная; г - охлаждаемая металлическая
Раздел 4. ИЗМЕРЕНИЕ НИЗКИХ ДАВЛЕНИЙ. Вакуумметры. Типы, область применения.
Приборы для измерения давлений ниже атмосферного называются вакуумметрами. Вакуумная техника охватывает весьма широкий диапазон давлений, при которых эксплуатируются оборудование и приборы, - от атмосферного до 10-12 Па. Измерение давлений каким-либо одним вакуумметром в таком огромном диапазоне невозможно. Поэтому разработано и эксплуатируется большое количество вакуумметров, различающихся по принципу действия: жидкостные, компрессионные, деформационные, тепловые (термопарные и сопротивления), ионизационные (электронные и магнитные электроразрядные).
Жидкостные U-образные вакуумметры. Диапазон давлений, измеряемых U-образными вакуумметрами, лежит в пределах 10 ... 104 Па. Конструктивно вакуумметр выполнен в виде изогнутой стеклянной трубки U-образной формы. В трубку заливают рабочую жидкость (ртуть или вакуумное масло) так, чтобы уровень в обоих коленах доходил до начального уровня измерительной части, нанесенной на корпус вакуумметра. Через открытый кран, смонтированный на входе, откачиваются оба колена вакуумметра, после чего они изолируются одно от другого. При изменении давления в системе уровни жидкости смещаются. Разность уровней жидкости в коленах характеризует измеряемое давление:
Жидкостные, компрессионные и деформационные вакуумметры относятся к приборам прямого действия. Их показания не зависят от рода газа, т.е. они измеряют непосредственно давление газа, поэтому их часто называют абсолютными. Остальные типы вакуумметров относительные, так как в их работе используется зависимость параметров физических процессов от давления в вакуумной системе. Неабсолютные вакуумметры обычно состоят из вакуумметрического преобразователя и измерительного блока. Они подвергаются периодической градуировке по компрессионному вакуумметру или на специальной градуировочной установке.
p=A-B=∆Hg
где А и В - отсчеты в коленах трубок; ∆Нg - разность уровней.
При заполнении трубки ртутью результат измерения давления выражается в мм рт.ст. При заполнении трубок маслом для выражения давления в мм рт.ст. разность уровней необходимо умножить на отношение удельного веса масла (0,8 г/см3) к удельному весу ртути (13,6 г/см3), т.е.
p=∆M (pM/pнg)
Рис. 4.2. Деформационный вакуумметр
Деформационные вакуумметры
Принцип действия деформационных (механических) вакуумметров (рис. 4.2) основан на деформации гибких элементов под действием разности давлений. В качестве деформационных элементов используются изогнутая полая и закрытая с одного конца пружина (трубка Бурдона), мембраны, сильфоны и т.п. Вакуумметр через трубку 4 подсоединяется к вакуумной системе. Наружная поверхность трубки Бурдона 2 всегда подвергается действию атмосферного давления. Если внутри трубки также атмосферное давление, то стрелка манометра 1, прикрепленная через механизм поворота 3 к трубке, стоит на нуле шкалы. При понижении давления в вакуумной системе с подсоединенным вакуумметром под действием разности давлений, действующих на наружную и внутреннюю поверхности, трубка сжимается и подвижной конец пружины перемещается, заставляя перемещаться стрелку. Показание шкалы n, против которого остановилась стрелка, определяет разность давлений атмосферного ра и внутри трубки р. Следовательно, давление в вакуумной системе.
Аналогично работают вакуумметры с другими деформационными элементами с разницей лишь в механическом устройстве перемещения стрелки. Деформационные вакуумметры менее точны по сравнению с жидкостными, но они находят большее применение в производстве благодаря своей прочности, малым габаритным размерам и удобству в эксплуатации. Выпускаются такие вакуумметры как для измерения вакуума, так и для измерения избыточных давлений.
Компрессионный вакуумметр
Принцип работы компрессионного вакуумметра основан на применении закона Бойля-Мариотта. Вакуумметр относится к числу абсолютных, но из-за неудобства в эксплуатации его применение ограничено чтением лабораторных задач, в частности градуировкой относительных вакуумметров. Вакуумметр (рис. 4.3) состоит из стеклянного баллона 3 с измерительным капилляром 2, верхний конец которого запаян. К нижней части баллона припаяна трубка, через которую вакуумметр подсоединяется к вакуумной системе. Трубка имеет ответвление - сравнительный капилляр 1, внутренний диаметр которого одинаков с измерительным.
К нижнему концу трубки присоединяется приспособление 4, содержащее ртуть и обеспечивающее ее поднятие в процессе измерения давления. При измерении давления осуществляется подъем ртути в измерительном капилляре до определенного уровня. Зная объем измерительной полости (градуируется при изготовлении манометра) и, измеряя объем сжатого газа, по закону Бойля-Мариотта определяется давление в вакуумной системе:
pV1=(h1-h2)V2 или p= V2/ V1(h1-h2)
При градуировке выбирают метку 1 на измерительном капилляре, до которой поднимают ртуть, и определяют постоянную вакуумметра
с=V2/ V1=(d4/4)l/V1 тогда р = с (h1-h2).
Тепловые вакуумметры
Тепловые вакуумметры состоят из измерительного блока и преобразователя. Принцип действия тепловых преобразователей основан на зависимости теплопередачи через разреженный газ от давления. Передача теплоты происходит от тонкой металлической нити к баллону, в котором расположена электродная система преобразователя. Металлическая нить нагревается в вакууме путем пропускания тока.
К тепловым относятся термопарный преобразователь и преобразователь сопротивления. Схемы их включения показаны на рис. 4.4. Термопарный преобразователь представляет собой стеклянный или металлический баллон, в котором на вводах смонтированы подогреватель и приваренная к нему термопара. Подогреватель нагревается током, регулируемым переменным сопротивлением и измеряемым миллиамперметром. Температура нагреваемой нити измеряется термопарой 3. При неизменном токе накала нити вследствие изменения давления в баллоне 1 преобразователя, присоединенном к вакуумной системе, изменяется температура нити и, соответственно, термо-ЭДС, по величине которой определяют давление.
Преобразователь сопротивления выполнен в виде стальной трубки, внутри которой натянута нить накала. Пропускаемый через нить ток регулируется переменным сопротивлением и измеряется миллиамперметром.
Рис. 4.4. Электрические схемы питания термопарного (а) и терморезисторного (б) преобразователей: 1, 4 - термопарный и терморезисторный преобразователи
В преобразователе сопротивления используется зависимость сопротивления нити от температуры, а, следовательно, от давления. Ток накала нити измеряется миллиамперметром, включенным последовательно с ней в мостовую схему измерения. При неизменном токе накала нити вследствие изменения давления в баллоне преобразователя изменяется ее температура и, соответственно, сопротивление, вызывающее разбаланс моста, по величине которого определяют давление.
Тепловые преобразователи градуируют по компрессионному вакуумметру или на специальной градуировочной установке по сухому воздуху или азоту. Тепловые преобразователи могут работать в режиме как постоянного тока, так и постоянной температуры нити.
Показания тепловых преобразователей зависят от рода газа. Для регистрации давлений чистых газов, отличных от воздуха, можно пользоваться типовой градуировочной кривой (приводится в паспорте преобразователя) для сухого воздуха, умножая полученные по этой кривой величины давления на соответствующие коэффициенты, приведенные в табл. 4.1.
Таблица 4.1. Значения пересчетного коэффициента для некоторых чистых газов
Тепловые вакуумметры - самые распространенные приборы для измерения давления, они просты в эксплуатации и весьма надежны. Преимуществом тепловых вакуумметров является возможность непрерывного измерения давления. Инерционность показаний, связанная с тепловой инерцией нити, изменяется от нескольких секунд при низких давлениях до нескольких миллисекунд при высоких давлениях. Технические характеристики современных тепловых вакуумметров приведены в табл. 4.2.
Таблица 4.2. Основные технические характеристики тепловых вакуумметров
Тип вакуумметра
Тип преобразователя
Диапазон измерений, Па
Относительная погрешность, %
ВТБ-1
ПМТ-6-3
0,7… 4 • 103
-40, +60
13ВТЗ-003 (ВТБ-2)
1,3... 4 • 103
-50, +70
РВТ-2М
-40, +60
РВТ-3
ВТ1-4
УКВ-3/7-001
-50, +100
УКВ-3/6-002
УКВ-3/7-003
ВТБ-2/3-002
ПДТ-18
6 • 10-2...4 • 103
-50, +80
ВТ-2
ПМТ-2
1... 10
±30
ПМТ-4М
10-1...20
ВТ-3
ПМТ-2
0,1... 7 • 102
±30
ПМТ-4М
±50
ВИТ-3 (термопарная часть)
ПМТ-2
0,1... 7 • 102
±30
ПМТ-4М
±50
ВТ-6
ПМТ-2
0,1... 7 • 102
±30
ПМТ-4М
0,1... 10
±60
ВТЦ-1
ПДТ-8
10-2... 102
±(15 ...20)
ПДТ-9
10-3... 10
±(15 ...25)
Ионизационные вакуумметры
Ионизационные вакуумметры относятся к неабсолютным вакуумметрам. Они состоят из измерительного блока и преобразователя, соединенных электрическим кабелем. Принцип действия ионизационных преобразователей основан на пропорциональности между давлением в баллоне преобразователя и ионным током, образованным ионизацией остаточных газов. Ионизационные преобразователи подразделяются на электронные, в которых ионизация газа осуществляется термоэлектронами; магниторазрядные, где измеряемое давление пропорционально разрядному току в магнитном поле; радиоизотопные, в которых ионизация газа обеспечивается излучением радиоизотопных источников.
Ионизационные преобразователи применяются для измерения давления в интервале 10-8... 10-10 Па.
Электронные ионизационные преобразователи. Конструктивно преобразователи и схема их включения напоминают обычный триод (рис. 4.6). Накаленный катод К эмитирует электроны, которые ускоряются электрическим полем положительно заряженной сетки С. Поскольку витки сетки относительно редки, большинство электронов пролетает ее и отталкивается отрицательно заряженным коллектором К1. Совершая колебательные движения около сетки, электроны сталкиваются с молекулами остаточных газов и ионизируют их. Положительно заряженные ионы собираются отрицательно заряженным коллектором, выполненным в виде цилиндра.
Величина ионного тока Iи определяется уравнением ионизационного преобразователя:
Iи = Ки.Iе.р
где Iе - электронный ток; Ки - чувствительность ионизационного преобразователя; р - давление газа.
Отсюда следует, что пропорциональность ионного тока измеряемому давлению обеспечивается при поддержании постоянного значения электронного тока. Пределы измеряемых давлений такого преобразователя 10-5 ... 1 Па. Верхний предел ограничен нарушением линейности градуировочной характеристики, когда средняя длина свободного пути электрона становится меньше пути электрона между электродами. Расширение верхнего предела измерений возможно при уменьшении расстояний между электродами.
Существуют приборы, верхний предел измерения которых доведен до 10 Па. Во избежание перегорания прямонакального вольфрамового катода в таких приборах используются катоды из окислов редкоземельных металлов. Нижний предел измерения ограничен фоновыми токами (рентгеновское излучение сетки, ультрафиолетовое излучение с катода, автоэлектронная эмиссия с катода). Для уменьшения фоновых токов предложен преобразователь с осевым коллектором, в котором катод, выполненный в виде петли, расположен вне сеточного анода. Это расширило нижний предел измерения давления до 10-8 Па. На рис. 4.7 показана конструкция электронного ионизационного преобразователя с охватывающим и осевым коллекторами.
Электродная система ионизационных преобразователей монтируется либо в стеклянной колбе с патрубком, либо на утренней поверхности фланца. Установка стеклянных преобразователей на вакуумную систему осуществляется грибковым или фланцевым соединением.
Ионизационные преобразователи соединяются с регистрируемым блоком электрическим кабелем, образуя вакуумметр. Технические характеристики современных вакуумметров с ионизационным преобразователем приведены в табл. 4.3.
Таблица 4.3 Основные технические характеристики некоторых электронных ионизационных вакуумметров
Принцип действия магниторазрядных преобразователей основан на зависимости тока самостоятельного газового разряда в скрещенных электрическом и магнитном полях от давления газа в вакуумной системе. Электродные системы этих преобразователей бывают нескольких видов:
ячейка Пенинга (рис. 4.7, а) состоит из двух дисковых катодов 1 и цилиндрического анода 2;
магнетронный преобразователь (рис. 4.7, б) также имеет цилиндрический анод 2, а катодные диски 1 в нем соединены между собой центральным стержнем;
в инверсно-магнетронном преобразователе центральный стержень выполняет роль анода, а наружный цилиндр - катода.
а)
б)
Рис. 4.7. Электронные ионизационные преобразователи с охватывающим (а) и осевым коллекторами (б)
Рис. 4.8. Электродные системы магниторазрядных преобразователей
Все электроды находятся в постоянном магнитном поле. Положительное напряжение 2 ... 6 кВ подается на анод, катод заземлен и соединяется с входом усилителя постоянного тока. Эмитируемые в результате автоэлектронной эмиссии электроны при соударениях с молекулами остаточных газов ионизируют их с потерей энергии и перемещаются к аноду. Образовавшиеся положительные ионы движутся к катоду и при соударении с ним выбивают вторичные электроны, ток которых пропорционален ионному току. Пренебрегая фоновым током автоэлектронной эмиссии, можно считать, что разрядный ток магниторазрядного преобразователя
I=Iи+Iвт+a.p.n
где а = 10-2 ... 10-1, А/Па; n = 1 ... 1,4 - постоянные.
Верхний предел измерения ограничивается необходимостью снижения максимального разрядного тока во избежание возникновения дугового разряда и фоновым током. Для облегчения зажигания разряда в сверхвысоком вакууме на экранных пластинах устанавливают иголки, способствующие автоэлектронной эмиссии, или используют нагревательные элементы, включение которых повышает давление.
Магниторазрядные преобразователи, как и электронные ионизационные, имеют неодинаковую чувствительность к различным газам. Поэтому при измерениях давления чистых газов, отличных от воздуха, необходимо учитывать коэффициенты относительной чувствительности, пользуясь выражением
pr=pв/qr
где рr - показания вакуумметра при измерении давления воздуха; рВ - давление чистого газа; qr - коэффициент относительной чувствительности преобразователей к данному газу. Относительная чувствительность ионизационных преобразователей приведена в табл. 4.4.
Относительная чувствительность ионизационных преобразователей к одноатомным газам
Газ
Тип преобразователя
ионизационный
магнитный
Азот
1
1
Водород
0,43
0,43
Гелий
0,16
0,15
Аргон
1,3
1,4
С02
1,6
1,3
Кислород
0,85
0,86
Ксенон
2,8
3,5
Неон
0,27
0,26
СО
1,04
-
Преимуществом магниторазрядных преобразователей перед другими ионизационными преобразователями является более высокая надежность в работе в связи с заменой накаленного катода холодным, недостатком - нестабильности, связанные с колебаниями работы выхода электронов при загрязнении катодов. Отечественная промышленность выпускает различные магниторазрядные вакуумметры, их технические характеристики приведены в таблице.
Основные технические характеристики некоторых магниторазрядных ионизационных вакуумметров
Тип вакуумметра
Тип преобразователя
Диапазон измерений, Па
Относительная погрешность, Па
ВМБ-8
ПММ-32
1•10-7... 1•10-1
-40 ...+80
ВМБ-11
ПММ-46
ВМЦБ-12
ПММ-32-1
1•10-8... 10-1
-50; +100
ВМБ-14
10-7... 1
-40; +80
ВМБ-12
ПММ-44
10-4... 1
-50; +80
ВМБ-16
ПММ-46
10-8 ... 10-1
-40; +80
ВМБ-10
ПММ-38
10-4...1
±60
Конструктивно измерительные блоки тепловых, ионизационных и магниторазрядных вакуумметров выполняют или в виде переносных настольных приборов, или в панельном оформлении, хорошо вписывающемся во внешний вид измерительных стоек промышленных установок. Блоки обеспечивают подачу необходимых напряжений на электроды преобразователей и измерение выходных параметров. Они содержат схемы питания, схемы стабилизации напряжений, усилитель постоянного тока и другие вспомогательные схемы и узлы. Многие вакуумметры имеют блокировки, обеспечивающие при повышении давления в вакуумной установке выше заданного отключение собственных накальных элементов, а также отключение от сетевого напряжения приборов, могущих при этом выйти из строя.
Манометрический течеискатель (теория и практика применения)
Проверка радиатора Volvo с помощью манометрического течеискателя S9
Академия вакуумных технологий
УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА повышения квалификации «Устройство и эксплуатация вакуумных приборов»
Раздел 5. Галогенный метод контроля герметичности
Принципиальные основы галогенного метода Аппаратура для реализации галогенного метода Градуировка галогенных течеискателей Галогенсодержащие пробные вещества Промышленное применение галогенного метода
5. ГАЛОГЕННЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
5.1. ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ ГАЛОГЕННОГО МЕТОДА
Галогенный метод возник в период широкого промышленного освоения холодильников с использованием фреонов в качестве хладоагента. Но вскоре метод начал быстро развиваться и применяться в различных отраслях промышленности. В настоящее время он является одним из наиболее распространенных аппаратурных методов течеискания, уступая первенство лишь масс-спектрометрическому. Метод широко применяется в авиации, судо-, приборо- и ракетостроении, энергетике, других отраслях промышленности. Методу отдается предпочтение при контроле герметичности больших объемов или систем с разветвленными коммуникациями, газонаполненных кабелей и трубопроводов, герметизируемых систем, не поддающихся вакуумированию. Особенно эффективно применение галогенного метода при контроле изделий, в которых галогеносодержащие вещества используются в качестве рабочих (аэрозольные упаковки, холодильники, кондиционеры). Реализуется галогенный метод контроля герметичности на базе галогенных течеискателей. Действие этих приборов основано на свойстве накаленной до 800 ... 900°С платины резко увеличивать эмиссию положительных ионов в присутствии галогеносодержащих веществ. Этот эффект, открытый Райсом в 1910 г., реализуется в двухэлектродной системе, состоящей из коллектора и накаленного эмиттера, между которыми создается электрическое поле. Эффект наблюдается как при атмосферном давлении, так и в вакууме. При разности потенциалов между электродами 200 ... 250 В эмитируемые ионы переносятся на коллектор, образуя электрический ток во внешней цепи, регистрируемый индикатором. Фоновый и активированный токи при галогенном эффекте обусловлены ионами щелочных металлов, образующимися в результате ионизации на поверхности платины атомов щелочных металлов, диффундирующих из глубины платины или поступающих на ее поверхность в результате испарения из разогретого керамического основания эмиттера. При поступлении к поверхности эмиттера галогенов, последние реагируют с ионами щелочных металлов, и поверхность, в большей или меньшей степени, освобождается от адсорбированных ионов. Работа выхода эмиттера увеличивается, соответственно, увеличивается эффективность ионизации и возрастает ионный ток. Когда поступление галогенов прекращается, поверхность эмиттера снова покрывается слоем щелочных ионов, работа выхода эмиттера снижается и ионный ток уменьшается до фонового значения. Степень поверхностной ионизации, т.е. отношение ионов N+ к числу нейтральных молекул Nо, покидающих поверхность за 1 с, выражается формулой Ленгмюра - Саха: N+/ N0 = β ехр[(-еV+ Ф) / kT], (5.1)
где β - константа, зависящая от рода газа и металла; Ф - работа выхода электрона из металла; е - заряд электрона; V- потенциал ионизации молекул газа; k - постоянная Больцмана; Т - абсолютная температура эмиттера. Величина ионного тока J=eN+=eN0 βехр[(-еV + Ф) / kT], (5.2)
Запас щелочных примесей в платине невелик, и стабильность эффекта поддерживается в основном поступлением на поверхность платины нейтральных атомов щелочных металлов с керамического основания, контактирующего с эмиттером. При поступлении к эмиттеру большего количества галогенов наблюдается явление «отравления» - частичное или полное исчезновение галогенного эффекта, который восстанавливается при работе эмиттера в атмосфере чистого воздуха. Со времени своего появления галогенные течеискатели постоянно совершенствовались с целью стабилизации фонового сигнала и снижения вероятности отравления эмиттера. Большое внимание уделяется технологии приготовления керамики и ее составу. В частности, возможно применение керамики на основе β-А12О3, допускающей использование датчика при пониженных температурах (300 ... 600 вместо 800°С в случае использования керамики из стеатита). При этом стабилизируется фоновый ток, уменьшая опасность отравления. Изменяя конструкцию датчика, осуществляют предварительную подготовку пробы для стабилизации температурного режима датчика, достижения селективности последнего по отношению к различным типам фреонов, снижения опасности отравления. Ионизационную эффективность датчика повышают с помощью формирователя потока газа на его эмиттер.
5.2. АППАРАТУРА ДЛЯ РЕАЛИЗАЦИИ ГАЛОГЕННОГО МЕТОДА
В настоящее время отечественная промышленность выпускает вакуумно-атмосферный течеискатель ТИ2-8 и атмосферный с автономным питанием БГТИ-7. В эксплуатации у потребителей находится большое количество вакуумно-атмосферных течеискателей ГТИ-6, длительное время выпускавшихся серийно. Эти течеискатели представляют собой переносные приборы, состоящие из регистрирующего блока и преобразователей, соединенных между собой электрическим кабелем. Галогенные течеискатели ТИ2-8 и ГТИ-6. Течеискатели ТИ2-8 и ГТИ-6 снабжены двумя преобразователями - вакуумным и атмосферным, БГТИ-7 - только атмосферным.
Рис. 5.1. Атмосферный преобразователь течеискателей ТИ2-8 и ГТИ-6
Конструктивно преобразователи течеискателей ТИ2-8 и ГТИ-6 одинаковы. Они выполнены в виде легкого пистолета, удобно удерживаемого руке (рис. 5.1). В передней части пластмассового корпуса размещен чувствительный элемент (ЧЭ) 1, через который расположенным за ним вентиляционным устройством 2 просасывается воздух. В хвостовой части преобразователя находится световой индикатор наличия течей, включающий в себя неоновую лампу 4 под прозрачным колпаком 3. С целью отвода тепла от разогреваемой эмиттером поверхности в передней части преобразователя размещен радиатор 5. В процессе контроля герметичности преобразователь проносят над поверхностью контролируемого объекта. При прохождении преобразователя вблизи дефектного места концентрация пробного вещества в потоке воздуха через ЧЭ повышается, что и фиксируется течеискателем. Вакуумный преобразователь (рис. 5.2), смонтированный на фланце ДУ-50, устанавливается на вакуумной системе, поверхность которой при испытаниях обдувается струей пробного вещества. Преобразователь включает в себя ЧЭ, идентичный применяемому в атмосферном преобразователе (предусмотрена взаимозаменяемость); кислородный инжектор 4 и штепсельный разъем. ЧЭ своим керамическим основанием крепится в обойме (на рисунке не показана), приваренной к трем стойкам 7, закрепленным вертикально на внутренней поверхности фланца 6. К тем же стойкам тремя винтами коаксиально с коллектором ЧЭ 2 крепится кислородный инжектор 4. Конструктивно он выполнен в виде малогабаритного кольцевого цилиндрического стакана из нержавеющей стали, закрывающегося крышкой. Внутренняя стенка стакана в верхней части имеет отверстия. Ниже уровня этих отверстий стакан заполнен марганцово-кислым калием 5, высыпанию которого через отверстия препятствует стекловолокно, закладываемое под крышку. При работе преобразователя под действием развиваемого им тепла КМпО4 разлагается с выделением кислорода, необходимого для стабильной работы эмиттера в вакууме. Токовводы ЧЭ уплотняются в отверстиях фланца 6 фторопластовыми уплотнениями.
Чувствительный элемент течеискателей ТИ2-8 и ГТИ-6 (рис. 5.3) представляет собой коаксиальный диод, состоящий из коллектора и эмиттера, закрепленных на керамической шайбе - основании. Коллектор 1 выполнен в виде трубки диаметром 7 мм из платиновой фольги толщиной 0,1 мм, вваренной внутрь цилиндрической втулки из нержавеющей стали, развальцованной в керамическом основании 3. Эмиттер 2 состоит из керамического каркаса, на который намотана спираль из платиновой проволоки диаметром 0,2 и длиной 380 мм. Коллекторный и эмиттерные токовводы 4 выведены через основание 3 для монтажа ЧЭ в преобразователе. Спираль нагревается переменным током. Чувствительность течеискателя регулируется изменением напряжения питания эмиттера, а также изменением чувствительности усилителя постоянного тока (УПТ).
Рис. 5.3. ЧЭ галогенных течеискателей ГТИ-6 и ТИ2-8
Схемы питания, измерения и индикации галогенных течеискателей размещены в регистрирующих блоках. На лицевую панель блока выведены основные ручки управления течеискателем. В сторону задней панели обращены вспомогательные органы управления и разъемы для подсоединения электрических кабелей питания и вспомогательных приборов. На рис. 5.4 приведен внешний вид панелей течеискателя ТИ2-8. Диапазоны измеряемого ионного тока при различных положениях переключателя 6 показаны в табл. 5.1.
Рис. 5.4. Внешний вид передней (а) и задней (б) панелей течеискателя ТИ2-8. На передней панели: 1 - разъем для подключения выносного щупа или вакуумного датчика; 2 - разъем для подключения внешнего измерительного прибора; 3 - индикаторы большого уровня компенсации и нуля усилителя; 4 - линейная шкала индикации уровня течи; 5 - ручка-регулировка громкости звукового индикатора; б - переключатель для установки диапазона измерения; 7 - регулятор для установки нуля усилителя; 8 - ручка для установки начального тока датчика; 9 - ручка для компенсации начального тока датчика. На задней панели: 1 - тумблер для включения течеискателя; 2 - электрохимический счетчик машинного времени; 3 - клемма корпуса течеискателя; 4 - зажим для защитного заземления корпуса течеискателя; 5 - предохранители «1,0 А»; б- кабель с вилкой сетевого питания; 7 - регулятор для настройки
Таблица 5.1. Диапазоны измеряемого ионного тока
Положение переключателя
Диапазон входного тока, мкА
Относительная чувствительность УПТ
1
10
1
2
1
10
3
0,1
100
4
0,02
500
В измерительной схеме течеискателя ТИ2-8 при определенном положении переключателя шкалы предусмотрена возможность присоединения к УПТ разделительного конденсатора. В течеискателе ГТИ-6 для этого предназначен дополнительный тумблер. Без подключения конденсатора в результате реакции на пробное вещество измеряются фоновый и активированный токи. При подключении конденсатора постоянная составляющая тока не фиксируется, тем самым регистрируется только изменение активированного тока. Такое включение, устраняя фоновые сигналы, позволяет повысить реальную чувствительность испытаний. При необходимости непрерывного наблюдения за уровнем фонового сигнала, например в случае присутствия больших количеств галогеносодержащих веществ, которые могут вызвать отравление эмиттера, работают без подключения конденсатора. В этих условиях предусмотрена возможность электрической компенсации фонового сигнала в широких пределах. Порог чувствительности течеискателей ТИ2-8 и ГТИ-6 с атмосферным преобразователем 1•10-7 м3 • Па/с. Отличительные особенности течеискателя БГТИ-7. Портативность и наличие автономного питания делают течеискатель БГТИ-7 незаменимым при испытаниях крупногабаритных и протяженных объектов: трубопроводов, кабелей связи, хранилищ сырья и т.п. в полевых условиях. Течеискатель допускает непрерывную работу в течение 4 ч без смены аккумуляторных батарей. Входящие в комплект ров и зарядное устройство позволяют увеличить время непрерывной работы до полной рабочей смены. Преобразователь течеискателя БГТИ-7 внешне аналогичен преобразователям ГТИ-6 и ТИ2-8. Его отличительной особенностью является наличие в передней части, перед ЧЭ, специальной втулки, образующей лабиринт для потока засасываемого при полевых испытаниях воздуха с целью его подогрева теплом работающего эмиттера перед поступлением в ЧЭ, Применение в эмиттере платиновой проволоки диаметром 0,16 мм снизило потребляемую мощность преобразователя почти в 2 раза. Течеискатель БГТИ-7 имеет два вида индикации: по стрелочному прибору извуковую. Для удобства работы при внешнем шуме в комплектацию прибора входят головные телефоны, включаемые в расположенные на лицевой панели гнезда. Регистрирующий блок БГТИ-7 совместно с комплектом аккумуляторных батарей, преобразователем и необходимыми аксессуарами размещается в переносной сумке. При этом общая масса прибора 12 кг. В рабочем положении регистрирующий блок, преобразователь и один из блоков аккумуляторов, соединенных между собой, образуют рабочий комплекс прибора. Входящее в комплектацию за рядное устройство обеспечивает подзарядку свободного комплекта аккумуляторов. Порог чувствительности БГТИ-7 1 потоку фреона составляет 9 • 10-7 м•Па/с В табл. 5.2 приведены технические характеристики отечественных галогенных течеискателей.
Таблица 5.2. Технические характеристики галогенных течеискателей
Техническая характеристика
ГТИ-6
БГТИ-7
ТИ2-8
Пороговая чувствительность к потоку фреона- 12, м3 • Па/с (г/год)
1·10-7(0,2)
9 • 10-7 (1,5)
1 • 10-7(0,2)
Быстродействие течеискателя с атмосферным преобразователем, с
1,5
3
1,5
Пороговая чувствительность течеискателя с вакуумным преобразователем к парциальному давлению фреона- 12, Па
10-6*
Атмосферный вариант
10-6*
Индикаторы течи
Стрелочный, звуковой, световой
Стрелочный, звуковой
Звуковой, световой с возможностью количественной оценки течи
* Соответствует чувствительности к потоку фреона-12 – 10-9 м3 • Па/с при эффективной скорости откачки 1 л/с.
В приведенных моделях течеискателей порог чувствительности ограничен указанной величиной, исходя из следующих факторов:
- повышение температуры эмиттера до значения > 850°С способствует увеличению ионного тока, но при этом непропорционально возрастают флюктуации фонового и активированного токов, а следовательно, выбранная температура эмиттера близка к оптимальной; - увеличение поверхности эмиттера в разработанных промышленных моделях течеискателей неэффективно, поскольку даже незначительное повышение чувствительности требует существенного увеличения габаритных размеров преобразователя; - повышение коэффициента усиления УПТ также нецелесообразно, потому что одновременно возрастает и фоновый ток ЧЭ, так что отношение сигнал/шум не увеличивается; - система прокачки анализируемого газа через ЧЭ на уровне 0,6 ... 0,7 л/мин в промышленных моделях течеискателей также близка к оптимальной. Как и следовало ожидать, увеличение времени пребывания галогенов в объеме ЧЭ при снижении скорости прокачки через него анализируемой смеси газов повышает чувствительность течеискателя. Однако при этом снижается быстродействие, а также интенсифицируется отравление ЧЭ. Представленные на рис. 5.5 кривые зависимости реакции течеискателя на калиброванную течь от скорости прокачки газа через ЧЭ экспериментального преобразователя показывают, что снижение расхода газа вплоть до 0,05 л/мин повышает эффективность ионизации и, соответственно, сигнал течеискателя и его чувствительность. При расходе < 0,05 л/мин вследствие увеличения времени контакта галогенов с эмиттером определяющим становится отравление эмиттера и на кривых наблюдается спад сигнала. Эффективность ионизации повышается и с увеличением температуры эмиттера. Однако, как показывает сдвиг вправо максимума кривых, сильнее нагретый эмиттер более склонен к отравлению. Оптимальное соотношение между чувствительностью и отравляемостью преобразователя определили выбор рабочих режимов. Согласно приведенным графикам максимальная чувствительность достигается при расходе газа через ЧЭ 0,05… 0,2 л/мин, однако при этом заметно отравление эмиттера. Кроме того, даже незначительные колебания расхода газа приводят к большим изменениям ионного тока. Поэтому выбран и заложен в конструкцию атмосферного преобразователя расход газа через ЧЭ, равный 0,6 ... 0,7 л/мин, при котором быстродействие прибора <1 с, достигается высокая чувствительность и не наблюдается заметного отравления эмиттера. Простота, надежность, высокая чувствительность, низкая стоимость и малые габаритные размеры галогенных течеискателей, доступность и низкая стоимость пробных веществ привлекают разработчиков герметизированных изделий и производства к применению галогенного метода.
V, л/мин
Рис. 5.5. Изменение сигнала течеискателя в зависимости от расхода воздуха через ЧЭ при различной температуре эмиттера: 1-5- при температурах соответственно 750; 775; 800; 825 и 850 °С
5.3. ГРАДУИРОВКА ГАЛОГЕННЫХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙ
Галогенные течеискатели с атмосферным преобразователем градуируют по калиброванной течи «Галот». Принцип действия течи заключается в равновесном истечении пара через постоянно открытое выходное отверстие из объема, содержащего летучее химически чистое порошкообразное вещество - гексахлорэтан. По своему воздействию на ЧЭ течеискателя истечение пара эквивалентно потоку фреона - 12 в заданных пределах. Течь представляет собой металлический баллон диаметром 40 и высотой 100 мм, к верхней части которого приварена крышка с наконечником. В центре наконечника имеется резьбовое отверстие диаметром 3,5 мм для размещения сменных насадок. Через выходные отверстия насадок истекает пар рабочего вещества, находящегося в баллоне течи в твердой фазе. Течь комплектуется двумя насадками с диаметром отверстий 0,3 и 1,7 мм, что в совокупности с применением течи без насадки обеспечивает ступенчатое изменение величины потока в пределах, соответствующих эквивалентному по реакции течеискателя потоку фреона-12: 1•10-7... 1•10-6 м3•Па/с. Рабочее вещество распределено по всей внутренней поверхности баллона, что гарантирует большую площадь испарения при пренебрежимо малой площади выходного отверстия. Поэтому в объеме течи создается равновесное давление пара рабочего вещества, близкое к насыщенному, и из выходного отверстия происходит постоянное во времени его истечение. Поскольку величина эквивалентного потока течи зависит только от физико-химических свойств рабочего вещества, окружающей температуры и размеров выходного отверстия, при ее промышленном выпуске оказалось возможным ограничиться выборочной градуировкой течи, ведя лишь строгий контроль за точностью изготовления отверстий в насадках. При точности изготовления насадок ±0,05 мм по диаметру обеспечивается приемлемая сходимость индивидуальных характеристик течей с типовой. Это дает точность, вполне достаточную для практических целей. При градуировке течеискателя патрубок его преобразователя устанавливается в наконечнике течи соосно с ее выходным отверстием. Во избежание нарушения равновесного давления пара в объеме течи за счет откачивающего действия преобразователя в наконечнике течи предусмотрены прорези и упор, обеспечивающие необходимый зазор между патрубком и выходным отверстием течи. Фиксированное взаимное расположение течи и патрубка преобразователя обеспечивает воспроизводимые условия градуировки, необходимые в практике течеискания. Цена деления выходного прибора SQ определяется по формуле SQ =QT /nαT (м3 Па/с), (5.3) где QT - величина течи «Галот»; αT- сигнал течеискателя, делений; п - значение коэффициента приведения. Течь «Галот» входит в комплектацию галогенных течеискателей и обладает большим сроком службы: завод-изготовитель гарантирует ее надежную работу в течение 5 лет. Градуировку течеискателей с вакуумным преобразователем производят с помощью специальных схем по методикам, изложенным в паспорте течеискателя. Представленная на рис. 5.6 схема обеспечивает возможность калибровки течеискателя по парциальному давлению пробного вещества. Схема предусматривает размещение преобразователя в контролируемом объекте, откачанном до давления р ≤ 6,5 • 10-2 Па, и параллельную регистрацию сигналов преобразователя и ионизационного вакуумметра при напуске фреона в вакуумную камеру из баллона WG через натекатель или регулируемый клапан I. Механический насос NI обеспечивает предварительную откачку соединительных коммуникаций.
Рис. 5.6. Схема калибровки течеискателя по парциальному давлению пробного вещества: WG - баллон с фреоном; V1,V2- клапаны; РТ—термопарный преобразователь; РА - ионизационный преобразователь; I - натекатель; GL - преобразователь течеискателя; СV - вакуумная камера
Исходя из результатов измерений цена деления наиболее чувствительной шкалы выходного прибора течеискателя по парциальному давлению оценивается по формуле
(5.4)
где ∆pk - изменение давления, зарегистрированное ионизационным вакуумметром; β - коэффициент относительной чувствительности ионизационного вакуумметра по пробному веществу, для фреона- 12 определенный величиной β = 5,3; n - коэффициент приведения, учитывающий соотношение цены деления рабочей и самой чувствительной шкалы (табл. 5.3); ∆αk - сигнал течеискателя на выбранной рабочей шкале. Цена деления наиболее чувствительной шкалы по потоку пробного вещества SO по данным градуировки может быть определена при известной эффективной быстроте откачки SЭ:
SQ = sрSЭ (5.5)
Регистрируемый в процессе контроля герметичности сигнал, а предварительно откалиброванного течеискателя позволяет оценить величину индицируемого потока:
Q=sQαn (5.6)
Прямую калибровку по потоку пробного вещества обеспечивает схема, представленная на рис. 5.7. Поток газа или пара, поступающего в вакуумную систему, однозначно определяется геометрией диафрагмы Г и перепадом давлений на ней, фиксируемым в момент градуировки по вакуумметрам, например термопарному и ионизационному. Пересчетный коэффициент Р для ионизационного вакуумметра определен выше. Таблица 5.3. Значения коэффициента приведения для течеискателей ТИ2-8 и ГТИ-6
Коэффициент приведения п
Положение переключателя шкал
ТИ2-8
ГГИ-6
500
1
1
50
2
2
5
3
3
1
4
4
Рис. 5.7. Схема калибровки течеискателя по потоку пробного вещества: NI- механический насос; WG - баллон с фреоном; VI -VЗ- клапаны; I - натекатель; F-диафрагма; РТ- термопарный преобразователь; РА - ионизационный преобразователь; GL – преобразователь течеискателя; СМ – вакуумная камера
Показания термопарного вакуумметра р могут быть приведены к истинному давлению фреона пересчетом по формуле
(5.7)
Необходимые для расчета данные сведены в табл. 5.4.
Таблица 5.4. Значения коэффициентов для различных фреонов, необходимых при градуировке галогенных течеискателей
Наименование фреона
Химическая формула
М, г/моль
Точка кипения, °С
γ
q
Фреон-12
СС12F2
12,1
-29,8
1,14
0,63
Фреон-13
СС1F3
104,5
-81,4
1,14
0,59
Фреон-22
СНС1F2
86,5
-40,8
1,2
0,75
Методика калибровки течеискателя по потоку пробного вещества сложнее, чем по парциальному давлению, но она более универсальна и пригодна при установке преобразователя в любом месте вакуумной системы - как на стороне высокого вакуума, так и в форвакуумной линии.
5.4. ГАЛОГЕНОСОДЕРЖАЩИЕ ПРОБНЫЕ ВЕЩЕСТВА
При контроле герметичности объектов галогенным методом в качестве пробных веществ чаще всего используют галогензамещенные углеводороды: фреон-12 (СС12А2), фреон-13 (СС1А3), фреон-22 (СНС1F2). Применяют также элегаз, четыреххлористый углерод, хлористый метил и другие галогеносодержащие вещества. При жидкостных испытаниях наиболее эффективен фреон-113. В последние годы разработан новый безопасный для озонового слоя хладоагент - фреон-134А. Со временем этот фреон должен заменить в холодильных агрегатах фреон-12. Очевидно, фреон-134А следует также считать новым галогеносодержащим пробным веществом. Его молекулярная масса 102 г/моль, точка кипения -26,5 °С. Давление пробного вещества, создаваемое в полости контролируемого объекта ограничивается упругостью пара вещества при температуре контроля. Поэтому при выборе пробного вещества наряду с другими характеристиками необходимо принимать во внимание и этот немаловажный параметр. Например, при температуре контроля 20°С и давлении 0,6 МПа фреон-12 сжижается, поэтому контроль в этих условиях следует проводить с использованием фреона-22, сжижение которого происходит при давлении, превышающем 0,9 МПа, или фреона-13, упругость пара которого превышает 31 МПа. В табл. 5.5 приведена упругость пара наиболее часто используемых фреонов при различных температурах.
Таблица 5.5. Упругость пара фреонов при различных температурах
t, °C
Давление, 1•105Па
фреона-12
фреона-13
фреона-22
-50
0,4
4,22
0,65
-40
0,65
6,07
1,05
-30
1,02
8,45
1,64
-20
1,53
11,48
2,46
-10
2,23
15,15
3,55
0
3,14
19,68
4,98
10
4,31
25,16
6,81
20
5,77
31,76
9,09
30
7,58
Данные неизвестны
11,9
40
9,77
Тоже
15,31
5.5. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ГАЛОГЕННОГО МЕТОДА
Галогенный метод реализуется различными способами в зависимости от технико-экономических и конструктивных особенностей контролируемых объектов. Способ щупа. Его применяют для регистрации утечек пробного вещества из газонаполненных объектов, находящихся под избыточным давлением. Способ щупа используется в подавляющем большинстве случаев применения галогенного метода контроля. Галогенные течеискатели - весьма чувствительные приборы. Поэтому при наличии в контролируемом объекте больших течей воздух производственного помещения загрязняется примесями пробного вещества, что отражается на работоспособности течеискателя - повышается и становится нестабильным фоновый сигнал, а при сильном загрязнении происходит частичная потеря чувствительности - отравление ЧЭ. Поэтому перед заполнением объекта пробным веществом определяют наличие грубых течей более грубыми методами (опрессовкой сжатым воздухом с регистрацией течи акустическим методом, ультразвуковым течеискателем, манометрическим способом - по падению давления и т.п.). Затем, после устранения грубых течей, объект заполняют пробным веществом до давления выше атмосферного. Контроль галогенным методом осуществляют при хорошей вентиляции помещения, а в условиях конвейерного производства (например, холодильные агрегаты бытовых холодильников) участок контроля оборудуют в виде кабины с приточно-вытяжной вентиляцией, в которой одновременно могут находиться не более двух-трех агрегатов. Контроль способом щупа основан на сканировании поверхности контролируемого объекта атмосферным преобразователем галогенного течеискателя. С особой тщательностью «обнюхиваются» сварные и паяные швы, разъемные соединения и т.п. При утечке на поверхности объекта вблизи места течи образуется облако фреона, которое захватывается перемещающимся преобразователем и, перетекая через ЧЭ течеискателя, вызывает его реакцию. Поскольку фреон тяжелее воздуха, во избежание ложных отбраковок контроль начинают с верхних участков объекта. При испытаниях имеет место некоторое запаздывание сигнала с момента захвата пробного вещества в месте его утечки, обусловленное постоянной времени течеискателя, а также временем транспортирования пробы к ЧЭ. Поэтому для точного определения местоположения течи в крупногабаритных объектах щуп перемещают с ограниченной скоростью: ~ 5 ... 10 мм/с. При этом для сохранения высокой чувствительности контроля преобразователь должен находиться как можно ближе к поверхности объекта. Если контролируемая поверхность имеет шероховатости или углубления, препятствующие приближению преобразователя к течи, то чувствительность снижается. Контроль с помощью щупа выполняется как чистым фреоном, так и смесью его с воздухом. Контроль крупногабаритных объектов чистым фреоном рекомендуется проводить по схеме рис. 5.8. Контролируемые объекты 7-9 откачивают форвакуумным насосом 10, открыв клапаны 3 - 6, клапаны 1, 2, 13 при этом закрыты. Затем закрывают клапан 3, открывают клапан 1 и через открытые клапаны 4 - 6 из баллона 14 нагнетают фреон в объект контроля до давления выше атмосферного и клапан 1 закрывают. После этого с помощью щупа, соединенного с регистрирующим блоком течеискателя, обследуют подозреваемые на течь места. Начинать испытания рекомендуется при пониженной чувствительности, для чего снижают ток накала эмиттера или загрубляют УПТ. Устранив грубые течи, повышают чувствительность и проводят высокочувствительные испытания. По окончании испытаний фреон собирают обратно в баллон 14 с помощью компрессора 11 и конденсатора 12 через открытые клапаны 2, 13, после чего в объекты подают чистый воздух с последующей его откачкой. Двукратная откачка обеспечивает остаточное содержание фреона в объекте в пределах 10-5 мг/м3.
Рис. 5.8. Схема испытаний способом щупа с использованием чистого фреона
Рис. 5.9. Схема испытаний способом щупа с использованием смеси фреона с воздухом
При контроле с использованием смеси фреона с воздухом применяют схему, показанную на рис. 5.9. Через клапаны 1, 3, 7, 8 в контролируемые объемы 4-6 вводят некоторое количество фреона и закрывают клапаны. Подачей сжатого воздуха через клапан 11 устанавливают давление смеси, необходимое для обеспечения требуемой чувствительности контроля. Преобразователем-щупом обследуют подозреваемые на течь места контролируемых объектов. По окончании контроля объекты продувают воздухом через клапаны 3, 7 – 9, 11, а остатки фреоно-воздушной смеси откачивают насосом 10 через клапан 2. Оценка величины потока фреона через течь проводится по формуле
(5.8)
цена деления выходного прибора течеискателя, отградуированного по течи «Галот», (м3·Па/с)/деление; α - сигнал течеискателя при обнаружении течи в объекте контроля; С - концентрация фреона (QT -величина калиброванной течи «Галот», м3 • Па/с; Qmin - среднее значение сигнала течеискателя от течи «Галот»). Величина обнаруженной течи зависит от давления и концентрации пробного вещества в контролируемом объекте и оценивается по выражению B = (Qminpa2)/C(p2- pa2) (5.9)
где р - давление пробного вещества, Па; pа - атмосферное давление, Па; С - концентрация; Qmin - минимальный поток, регистрируемый течеискателем. Из формулы в явном виде следует, что повышение чувствительности испытаний обеспечивается, во-первых, улучшением пороговой чувствительности аппаратуры и, соответственно, уменьшением Qmin и, во-вторых, методическим подходом - увеличением давления заполнения и концентрации пробного вещества. Давление можно поднять закачкой пробного вещества под повышенным давлением или повышением температуры испытуемого изделия с введенным в его внутреннюю полость пробным веществом. Увеличение давления за счет нагрева эффективно в случае применения жидких пробных веществ, например фреона-113. Так, при нагреве изделия до температуры 125°С давление газообразного пробного вещества повышается в 1,43 раза (пропорционально отношению абсолютных температур), а при использовании жидкого пробного вещества, например фреона-113, - в 18 раз в соответствии с изменением упругости пара от 0,46 • 105 до 8,1 • 105Па. Предельные возможности испытаний способом щупа при паспортной чувствительности течеискателя и использовании различных фреонов характеризуются кривыми, показанными на рис. 5.10.
Рис. 5.10. Зависимость минимальной обнаруживаемой течи от суммарного давления фреоносодержащей смеси в испытуемом объекте: 1 - фреон-113; 2 - фреон-12; 3 - фреон-22; 4-фреон-13
Галогенный метод контроля герметичности способом щупа особенно эффективен при контроле объектов и изделий, в которых галогеносодержащее вещество является рабочим, например холодильных агрегатов домашних холодильников и крупногабаритного холодильного оборудования складского и торгового назначения. Способ накопления. Способ накопления при атмосферном давлении применяется также для контроля газонаполненных объектов, обеспечивая более высокую чувствительность и надежность по сравнению со способом щупа. Контролируемое изделие помещают в изолированную камеру, объем которой незначительно превосходит объем изделия. В камеру вводят атмосферный преобразователь течеискателя и фиксируют фоновый сигнал. Затем заполняют контролируемое изделие пробным веществом до давления выше атмосферного, выдерживают изделие в течение заданного времени, после чего в камеру снова вводят преобразователь. Превышение сигнала над фоновым свидетельствует о наличии суммарных течей с оценкой величины. Роль камер могут выполнять полиэтиленовые чехлы. Способ накопления при атмосферном давлении часто используют для предварительных испытаний сложных объектов. Вначале убеждаются в негерметичности объекта, а затем более трудоемким способом щупа приступают к поиску течей. Вакуумные испытания. Способ обдува. Способ обдува применяют для контроля герметичности и определения места течей в вакуумируемых объектах. Для сохранения высокой чувствительности вакуумный преобразователь предпочтительно присоединять к высоковакуумной части контролируемого объекта, откачиваемого до давления р < 10-2 Па. При таком присоединении обеспечиваются более стабильная температура эмиттера и, соответственно, отсутствие колебаний фонового сигнала течеискателя, чем при установке преобразователя на форвакууме. Кроме того, при таком расположении существенно снижается загрязнение преобразователя парами масла механического насоса и увеличивается его срок службы. Нормальная работа вакуумного преобразователя на стороне высокого вакуума обеспечивается непрерывным обогащением среды кислородом в месте расположения преобразователя за счет наличия в нем кислородного инжектора. Обдув подозреваемых на течь участков вакуумной системы начинают смесью фреона с воздухом концентрации 0,1 ... 10 %, так как при наличии больших течей обдув чистым фреоном увеличивает вероятность отравления ЧЭ. Испытания рекомендуется также начинать при пониженной чувствительности течеискателя. По мере устранения больших течей повышают концентрацию фреона в смеси и чувствительность течеискателя. Время обдува контролируемого участка выбирают в зависимости от параметров вакуумной системы в пределах
V/S ≤ τ ≤ 3V/Sэ (5.10)
где V - объем контролируемого объекта, м3; Sэ- эффективная скорость откачки объекта, м3/с; τ- время обдува, с.
Вакуумные испытания. Способ фреоновых камер. Способ фреоновых камер (чехлов) применяют для повышения объективности контроля, уменьшения расхода пробного вещества и снижения загазованности помещений, где проводится контроль на герметичность. При этом способе на изделие или его участок надевают специальную камеру или полиэтиленовый чехол, куда подают пробное вещество, или, наоборот, пробное вещество подают в изделие, а преобразователь размещают в камере. Таким образом, выявляют суммарную негерметичность изделия или его негерметичный участок. После определения факта негерметичности сокращением площади, охватываемой чехлом, или обдувом определяют точное местоположение течи. Эффективность контроля повышается, если камеру (или изделие) перед напуском в нее пробного вещества вакуумировать. В этом случае повышаются концентрация пробного вещества при контроле и его распространение по всей камере.
Специалисты компании Вактрон представляют малогабаритный течеискатель хладагентов
Течеискатель работаeт по способу щупа, имеeт массу 320 грамм, выполнен в форме пистолета и помещается в одной руке.Портативный галогенный течеискатель, обеспечивает достоверную регистрацию потока галогенов вплоть до 0,5 грамм в год (0,017 унций в год). Особенно эффективно применение галогенного метода при контроле изделий, в которых галогеносодержащие вещества используются в качестве рабочих (аэрозольные упаковки, холодильники, кондиционеры). Переносной течеискатель удобен для контроля герметичности крупных и протяженных объектов, для локализации течей вакуумных и пневматических систем, в том числе в полевых условиях.
Раздел 6. Масс-спектрометрический метод контроля герметичности
ПРИНЦИП МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКОГО МЕТОДА КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
Масс-спектрометрический метод контроля герметичности является наиболее совершенным и широко применяемым в самых разных отраслях промышленности. Это обусловлено его высокой чувствительностью и избирательностью к пробному газу, универсальностью. Метод позволяет выделить любое пробное вещество: твердое, жидкое, газообразное - из общей смеси веществ вне зависимости от присутствия в ней других компонентов.
Метод основан на разделении по массам сложной смеси газов и паров в электрическом и магнитном полях. В принципе, любой масс-спектрометр пригоден для поиска течей и любая система, содержащая квадрупольный масс-спектрометр, омегатрон или другой измеритель парциальных давлений, может быть проверена на герметичность без применения специальных течеискателей. По составу остаточных газов вакуумной системы можно судить о натекании в систему воздуха или каких-либо газов. Подавая на отдельные участки поверхности проверяемой системы пробное вещество и фиксируя определенные пики масс-спектра, можно выявлять негерметичные участки и локализовать места течей.
Тем не менее, развитие техники обусловило необходимость создания специализированных масс-спектрометрических течеискателей, не применяемых для газового анализа, но обладающих рядом существенных преимуществ по сравнению с газоаналитическими масс-спектрометрами и измерителями парциальных давлений, если речь идет о поиске течей. Эти преимущества состоят в следующем.
Масс-спектрометрический течеискатель имеет собственную откачную систему, что обеспечивает возможность проверки любых вакуумных систем и объемов, откачанных до глубокого вакуума; готовых замкнутых изделий и изделий со штенгелем; отдельных узлов и деталей (замкнутых и незамкнутых), а также позволяет проверять на герметичность объекты, содержащие пробный газ, путем отбора проб из окружающего их пространства.
Большинство масс-спектрометрических течеискателей настроено на регистрацию одного пробного газа - гелия, при этом они могут регистрировать гелий-4 и гелий-3. Гелий в весьма малых количествах содержится в атмосфере (3,8 мкм рт.ст.) и отсутствует в продуктах газовыделения вакуумных систем. Поэтому фоновые эффекты при работе с ним сказываются значительно меньше, чем в случае применения других веществ.
Малая молекулярная масса гелия и относительно большое его отличие от эффективной массы ионов, образующих соседние пики в масс-спектре (водород Нз и углерод С++), позволяют снизить требования к разрешающей способности анализатора и применить достаточно простой малогабаритный 180-градусный магнитный анализатор с малым рабочим радиусом и широкими щелями. Благодаря этому чувствительность анализатора весьма высока (7,5 • 10-6 А/Па), что соответствует возможности регистрации парциального давления гелия рmin = 1 • 10-10 Па.
Масс-спектрометрический анализатор работает при давлении p < 1•10-2 Па в поле постоянного магнита с индукцией 0,17 ... 0,2 Тл. Газы, поступающие из испытуемого объекта в анализатор, в ионизаторе 2 под действием электронного тока с катода 1 превращаются в положительные ионы с зарядом е. Образовавшиеся ионы ускоряются продольным электрическим полем, образуя слаборасходящийся пучок с энергией, соответствующей приложенной разности потенциалов U, составляющей обычно несколько сотен вольт. Начальная энергия ионов, связанная с их тепловым движением, мала (~0,1 В), и ею можно пренебречь.
По массам ионы анализируются в постоянном магнитном поле. При попадании в поперечное магнитное поле они начинают двигаться по окружностям, радиус r которых определяется из условия равновесия силы Лоренца, равной Неv, и центробежной силы, равной mv2/r (m – масса заряженных частиц; v - их скорость, e – заряд электрона. Таким образом,
где r - радиус траектории ионов, см; H -напряженность магнитного поля, Э; U - ускоряющее напряжение, В; М=m/e - эффективная масса ионов. Абсолютные значения единичной массы и единичного заряда в формуле вынесены в константу.
В результате ионный пучок разлагается на компоненты по значениям — m/e. Через выходную диафрагму 5 на коллектор 6 попадают лишь ионы с определенным отношением — m/e. Ионный ток в цепи коллектора характеризует парциальное давление пробного газа. Коллектор соединен с землей через высокоомное сопротивление 1012 Ом, на котором слабые токи (10-7 ... 10-12 А) создают значительные напряжения. Для измерения малых токов используются электрометрические усилители постоянного тока с отрицательной обратной связью, выполненные на полевых транзисторах или на интегральной микросхеме, с последующими каскадами усиления.
СХЕМНЫЕ РЕШЕНИЯ МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙ
Схема построения масс-спектрометрического течеискателя определяется необходимостью обеспечения рабочих условий анализатора, возможно большим отбором газа из испытуемого объекта в анализатор и измерением парциального давления гелия с максимально возможной чувствительностью. Долгие годы все модели выпускавшихся течеискателей были созданы по одной вакуумной схеме, представленной на рис. 6.2. Эта схема применяется и в современных течеискателях, поскольку обеспечивает высокочувствительные испытания. В такой схеме поток газа от изделия подается непосредственно в анализатор, который реагирует на парциальное давление гелия, зависящее от быстроты откачки высоковакуумного насоса S:
pHe=Q/S
Величину S можно уменьшить путем регулирования дросселирующего клапана 16 и получить достаточно высокое давление гелия. В высоковакуумной части течеискателя, обычно на азотной ловушке, располагается манометрической преобразователь с холодным катодом, контролирующий вакуум и служащий датчиком блокировки (выключение накала катода, перекрытие входного клапана) при ухудшении вакуума за пределы рабочего давления анализатора.
Применяющийся в течеискателях ПТИ-10, ТИ1-14 и ТИ1-15 (сняты с производства) паромасляный насос Н-0,025 обладает стабильной откачкой легких газов. Флюктуации парциального давления гелия на входе насоса не превышают 1 %. В качестве форвакуумного насоса служит обычный однолитровый механический насос ЗНВР-1Д. Применяемая азотная ловушка в схеме прямого потока очень важна. Помимо защиты анализатора от паров масел откачной системы ловушка хорошо адсорбирует пары воды, постоянно поступающие в течеискатель при смене испытуемых изделий.
В вакуумной схеме течеискателя ТИ1-15 параллельно пароструйному насосу присоединен цеолитовый насос. Применение этого насоса позволило сразу повысить чувствительность течеискателя в 100 и более раз. Впервые такая схема была предложена в течеискателях СТИ-8, СТИ-11, замененных впоследствии течеискателем ТИ1-15. В этих течеискателях предусмотрены два режима испытаний: предварительный (при откачке анализатора и испытуемого изделия паромасляным насосом) и высокочувствительный три откачке анализатора и изделия цеолитовым насосом). Цеолитовый насос с цеолитом марки А хорошо откачивает все активные газы и практически не откачивает гелий.
Это позволило применить методику селективного накопления гелия при постоянном общем давлении. В соответствии с этой методикой при работе в режиме высокочувствительных испытаний перекрывается паромасляный насос, в результате чего начинает линейно нарастать гелиевый фоновый сигнал, поскольку быстрота откачки гелия цеолитом равна нулю. Это дало возможность применить новый способ регистрации течей - по изменению скорости нарастания фонового сигнала течеискателя. При подаче гелия на испытуемое изделие, в котором имеются течи, проходит изменение (увеличение) скорости нарастания сигнала. Тангенс угла наклона этой прямой характеризует величину поступающего через течи гелия и, соответственно, величину течи.
Для удобства испытаний в течеискателях СТИ-11 и ТИ1-15 применена электрическая компенсация линейно нарастающего фонового сигнала, благодаря чему удалось как бы «положить» нарастающую фоновую прямую и поиск течей проводить на постоянном фоновом сигнале, по величине близком к нулю. Новый способ регистрации течей исключает влияние разброса фоновых характеристик от измерения к измерению, наблюдающегося практически в любой откачиваемой системе. Таким образом, измерение проводится на одной фоновой прямой. В качестве селективных средств откачки могут быть использованы кроме цеолитового угольный, геттерный, криогенный насосы. Методика селективного накопления позволяет обнаруживать потоки гелия 10-14...10-15 м3Па/с.
В последних моделях течеискателей (ТИ1-22, ТИ1-30, ТИ1-50) и во всех течеискателях зарубежных фирм вместо паромасляного насоса применен турбомолекулярный насос (ТМН). Применение ТМН оказалось возможно благодаря созданию в 70-х годах прошлого века нового поколения надежных малогабаритных насосов, выпускаемых ведущими фирмами по производству вакуумной продукции. Применение в течеискателях ТМН улучшило их характеристики и значительно расширило возможности течеискания, в первую очередь, позволив применить новую схему испытаний - схему противотока. Схема противотока была впервые предложена Л.Е. Левиной и В.В. Пименовым на основании результатов исследований системы откачки течеискателя ПТИ-7, в которую входил паромасляный насос НВО-40. Снижая мощность подогрева насоса с номинальной 450 Вт до 220 Вт, можно было получить условия, при которых быстрота откачки насоса по воздуху оставалась практически неизменной, а по гелию снижалась в 10 раз. Это происходило в результате изменения структуры паровой струи насоса, при малой мощности подогрева становящейся «прозрачной» для гелия в результате снижения коэффициента компрессии.
На основе этого явления была предложена новая схема испытаний - схема противотока. В соответствии с этой схемой испытуемое изделие (или щуповое устройство) присоединяется не к анализатору через азотную ловушку, а на выхлоп высоковакуумного насоса. Такая схема обладает рядом преимуществ по сравнению со схемой прямого потока. Течеискание проводится при давлении на входном фланце до 25 Па с чувствительностью, сравнимой с чувствительностью, получаемой в обычной схеме (см. рис. 6.2). Клапанную систему течеискателя можно упростить, так как испытуемое изделие откачивается только до форвакуумного давления. Из схемы может быть исключена азотная ловушка, а габаритные размеры течеискателя уменьшены. При работе по схеме противотока к насосам течеискателя предъявляются особые требования. Требования к высоковакуумному насосу противоречивы: он должен иметь высокий коэффициент компрессии по воздуху (≥ 107) и низкий по гелию (< 102). При этом насос должен обеспечивать достаточную быстроту откачки гелия для его удаления после испытаний.
В схеме противотока повышаются требования к форвакуумному насосу. Он должен стабильно откачивать гелий, при этом не иметь «памяти» по гелию (быстро освобождаться от остаточного гелия) и по своим характеристикам сочетаться с высоковакуумным насосом; насос должен быть герметичным. Первые модели малогабаритного масс-спектрометрического течеискателя, работающего по схеме противотока с паромасляным насосом Роrtа Test 925-40, 936-40, 936-60 и т.п., были выпущены фирмой "Varian" (США) в 80-х годах прошлого столетия. Более эффективным оказалось применение в схеме противотока ТМН. Коэффициент компрессии насоса зависит от молекулярной массы газа и может регулироваться изменением скорости вращения ротора. Серьезные ограничения принципа противотока связаны с необходимостью оперативного удаления гелия из анализатора после попадания в него значительного количества гелия. В схеме противотока быстрота откачки гелия из испытуемого объекта и анализатора в основном определяется быстротой откачки форвакуумного насоса.
В первом отечественном течеискателе ТИ1-14М, работающем в двух ре жимах — прямого потока и противотока, - применены ТМН с быстротой откачки 150 л/с и форвакуумный насос 2НВР-5ДМ с быстротой откачки 5 л/с. В настоящее время в зарубежных течеискателях применены специальные ТМН с промежуточной полостью между ступенями насоса. В них одна ступень (верхняя) ТМН служит насосом с противотоком для откачки анализатора. При этом общее давление и фон в анализаторе не возрастают, так как вторая ступень насоса с высоким коэффициентом компрессии защищает его от влияния форвакуумного насоса и от попадания из него паров масла. В этом случае повышается стабильность сигнала и уменьшается постоянная времени течеискателя. Упрощенная схема течеискателя с ТМН показана на рис. 6.4.
Высокая чувствительность течеискания обеспечивается при работе течеискателя по схеме замкнутого контура (рис. 6.5). Это схема усиления потока, т.е. накопления пробного газа во время переходного режима. При измерениях после установления потока гелия в системе сначала перекрывают клапан VЗ, а затем V2, так что поток Q идет от входа 5 к выхлопу 4. При этом гелий накапливается в объеме между выхлопом 4 и клапаном VЗ, причем диффузионный насос препятствует обратной диффузии гелия в анализатор. После накопления открывается клапан VЗ и гелий измеряется анализатором.
Рис. 6.4. Вакуумная схема течеискателя, работающего по схеме противотока: 1 и 2 - входные фланцы для присоединения изделий; 3 - анализатор; 4 - ТМН со средней точкой; 5 - механический форвакуумный насос; 6 - калиброванная течь; 7 – манометрические преобразователи; 8 - вход для напуска воздуха
Большой вклад в создание нового поколения ТМН и течеискателей с их применением внесли швейцарская фирма "Balzers" и фирма "Arthur Pfeiffer Vakuum" (ФРГ). Турбомолекулярные насосы с двумя входами позволяют частично решить проблему защиты испытуемых изделий от паров масла. Более полное решение проблемы безмаслянности осуществлено введением в качестве второй ступени ТМН молекулярного насоса (насоса Хальвека). Такие насосы могут работать при давлении на выходе до 3•103 Па. Поэтому в качестве предварительных могут быть использованы «чистые» насосы мембранного или поршневого типа.
Сравнение трех схем испытаний - прямого потока, противотока и замкнутого контура, показывает, что наибольшая чувствительность обеспечивается схемой замкнутого контура при давлениях на входе < 1 Па. При более высоких давлениях характеристики этой схемы близки к характеристикам схемы противотока (рис. 6.6). Давление гелия р в анализаторе для различных схем испытаний определяется как p=Q /S2 - для прямого потока; p=(Q /S2) ·(1/KHe) – для противотока; p=Q /S1 - для схемы замкнутого контура, где S1 и S2 - быстрота откачки соответственно форвакуумного и паромасляного насоса по гелию. Для схемы замкнутого контура, где S1 и S2 - быстрота откачки соответственно форвакуумного и паромасляного насосов; КUс - коэффициент компрессии паромасляного насоса по гелию. По оси ординат чувствительность отложена в произвольных единицах.
СПОСОБЫ И СХЕМЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ОБЪЕКТОВ
Разнообразие испытуемых объектов по объему, конфигурации, рабочим характеристикам, требуемой чувствительности испытаний обусловливает необходимость применения различных модификаций масс-спектрометрического метода. Эффективность применения масс-спектрометрических течеискателей - возможность обнаружения и локализации малых течей, оперативность контроля и надежность получаемых результатов - достигается не только благодаря их высоким техническим характеристикам, но и в результате правильного выбора способа и схемы испытаний. Ниже будут приведены способы и схемы испытаний, которые на практике могут быть изменены за счет применения иного откачного оборудования, введения дополнительных линий откачки и применения различной коммутирующей арматуры.
a)
Рис. 6.7. Схема испытаний вакуумных объектов малого (а) и большого (б) объемов: 1 - масс-спектрометрический течеискатель; 2,6- механические форвакуумные насосы; 3 - калиброванная течь типа «Гелит»; 4 - испытуемый объект; 5 - высоковакуумный пароструйный или другого типа насос; 7-9-манометрические преобразователи; VI - V5 - вакуумные клапаны
Способ обдува, гелиевых чехлов (камер)
Способ обдува, гелиевых чехлов (камер) применяется при испытаниях вакуумных установок, непрерывно откачиваемых объектов, изделий на штенгеле, их узлов и деталей, элементов вакуумных систем. Способом обдува обычно определяются места течей, локализуются текущие участки, а суммарная герметичность - гелиевым чехлом или камерой. В последнем случае повышается надежность выявления течей, особенно скрытых течей и течей с большой постоянной времени. Для применения способа обдува или чехлов (камер) может быть применена одна из вакуумных схем, представленных на рис. 6.7. Пунктиром на рис. 6.7 показаны дополнительные элементы, включаемые в схему, для высокочувствительных испытаний способом накопления. При испытаниях по схеме 6.7, а испытуемый объект 4 предварительно откачивается механическим насосом 2, затем соединяется с течеискателем через его входные клапаны. Перед началом испытаний система калибруется по течи «Гелит». В результате определяется цена деления выходного прибора течеискателя:
SQ=QT/∆αT, (м3·Па/с)/мВ
где QT - величина течи «Гелит»; ∆αT - изменение сигнала выходного прибора течеискателя, обусловленное поступлением гелия от течи «Гелит». При отсутствии больших течей в изделии и при незначительном газовыделении входной дросселирующий клапан течеискателя открывается полностью, а клапан V1 перекрывается с тем, чтобы весь газ из объекта поступал в течеискатель и обеспечивалась максимальная чувствительность испытаний. После стабилизации фонового сигнала течеискателя на внешнюю оболочку изделия подается гелий. Величина течи определяется по значению регистрируемого потока гелия Q от изделия:
Q= SQ ∆αT
где ∆αT - изменение сигнала течеискателя над уровнем фона при подаче гелия на изделие. Реакция течеискателя на обнаруженную течь определяется изменением парциального давления гелия в анализаторе ∆p. Величина ∆p зависит от параметров течеискателя, вспомогательного оборудования, проверяемого объекта и условий проверки. При отключенном вспомогательном насосе
∆p = (Q/Sэ)/(1-e(-t/τ))
где Sэ - эффективная быстрота откачки гелия из анализатора; t — время поступления гелия через течь; τ - постоянная времени, характеризующая инерционность изменения сигнала,
τ=(VT+VC+V)/ Sэ
где VT - объем высоковакуумной части течеискателя; VС - объем вспомогательной системы; V - объем проверяемого изделия. При длительной подаче гелия, когда t>>τ, ∆р ≈Q/S, давление гелия в анализаторе может быть увеличено путем уменьшения Sэ дросселирующим клапаном течеискателя (клапан 16 на рис. 6.2). Дросселирование эффективно для изделий c незначительным газовыделением и фоновым потоком. При этом быстрота откачка уменьшается не более чем в 5 ... 10 раз значительно увеличивается τ, что следует учитывать при выборе времени подач гелия на изделие. Увеличение τ приводит к тому, что изменение давления гелия анализаторе становится независимым от быстроты откачки SЭ, уравнение (6.5) приобретает вид
∆p ≈ (QT)/( VT+VC+V)
и режим испытаний переходит в режим накопления.
Для испытаний небольших изделий повышенной чувствительностью вспомогательную систему дополняют адсорбционным цеолитовым насосом (5 на рис. 6.7, а) или другим селективным средством откачки. Цеолитовый насос позволяет поддерживать во вспомогательной системе и течеискателе низкое давление остаточных газов при дросселировании откачки, что способствует стабильной работе масс-спектрометрического анализатора. При наличии в проверяемом изделии больших течей или при большом газовыделении, когда общий газовый поток превышает максимальный рабочий поток течеискателя (~ 10-4 м3•Па/с), испытания эффективнее проводить в режиме противотока. Режим противотока предусмотрен в течеискателях ТИ1-14М, ТИ1-20 и ТИ1-22. Чувствительность испытаний в режиме противотока примерно в 100 раз хуже чувствительности в режиме прямого потока. При испытаниях течеискателем ТИ1-14М в режиме противотока увеличивается инерционность сигнала, поскольку в данном случае постоянная времени т определяется отношением объема изделия Vк эффективной быстроте откачки SЭ’, из него гелия механическим насосом (τ=V/ SЭ’). При применении течеискателя ТИ1-22 инерционность сигнала в режиме противотока снижается за счет откачки гелия из изделия нижней ступенью ТМН.
Если при испытаниях применяется течеискатели старых моделей, типа ТИ1-14 или др., а также при большом газовыделении или наличии больших течей в плохо откачиваемом изделии, которые необходимо обнаружить, испытания проводятся при откачке изделия вспомогательным насосом 2 (рис. 6.7). Чувствительность снижается, но появляется возможность выявления больших течей.
Область применения схемы рис. 6.7, а ограничивается объектами небольшого объема (не более нескольких десятков литров). Для объектов большого объема целесообразно применение схемы рис. 6.7, б. В схеме предусмотрены две линии предварительной откачки - механическим насосом и высоковакуумным. Течеискатель подключен к линии форвакуумной откачки высоковакуумного насоса. Такое присоединение позволяет при малом газовыделении и натекании отсоединить насос предварительного разрежения и весь газ из проверяемого объекта направить в течеискатель. В случае большой газовой нагрузки испытания ведутся при работающем механическом насосе. Преимущество схемы на рис. 6.7, б перед схемой на рис. 6.7, а заключается в значительном снижении инерционности сигнала течеискателя при испытаниях объектов большого объема за счет значительной быстроты откачки S'Э, обеспечиваемой пароструйным насосом (τ'=V/ S'Э) При прокачке всего газа через течеискатель
где τ=(VT+VC)/ SЭне зависит от объема проверяемого объекта. В схеме на рис. 6.7, б требования, предъявляемые к насосу предварительного разрежения, определяются главным образом общей газовой нагрузкой. Пределы обнаружения течей, реально достигаемые при испытаниях, определяются общим газовыделением проверяемого объекта и фоновым потоком гелия, выделяемого всеми элементами системы испытаний. Для получения высокой чувствительности при испытаниях объектов большого объема система должна тщательно готовиться, необходима длительная откачка, а если требуется, и термическое обезгаживание; в присоединительной оснастке, во всех соединениях системы течи должны отсутствовать.
Способ накопления в вакууме
Способ основан на накоплении пробного газа - гелия, проникающего через течи в изделии; откачке всех накопившихся активных газов селективным средством откачки; регистрации гелия анализатором течеискателя по изменению его сигнала. Этот способ применяют для обнаружения малых потоков гелия (до 10-14 м3•Па/с). Известно несколько вариантов реализации способа накопления, отличающихся местом расположения селективного средства откачки, способом поступления накопленного гелия в анализатор и способом его регистрации. Выбор того или иного варианта зависит от проверяемого изделия - его нормы герметичности, объема, условий испытаний. В течеискателях СТИ-11 и ТИ1-15 (сняты с производства) для испытаний изделий в высокочувствительном режиме применен цеолитовый насос, присоединенный параллельно основному паромасляному насосу. Гелий накапливается в объеме анализатор - цеолитовый насос - испытуемое изделие. Поток гелия измеряется по изменению скорости нарастания сигнала течеискателя после подачи гелия на изделие (см. рис. 6.3) в соответствии с формулой
Q=spVн(∆αT/∆tH )
где ∆αT/∆tH - изменение скорости нарастания сигнала течеискателя за время накопления, мВ/с; Vн - объем накопления, м3; sр- цена деления выходного прибора течеискателя, Па/мВ. Порог чувствительности в режиме высокочувствительных испытаний определяется формулой
Qmin=2∆αФsp (VН/∆tH )
где ∆αФ - максимальная амплитуда флюктуации нарастающего фонового сигнала, мВ. В этих условиях время накопления не превышает 10 ... 15 мин. Практически при малых амплитудах колебаний нарастающего фонового сигнала порог чувствительности течеискателя принимается равным 2 % от фонового потока:
Qmin=2%QФ
Для повышения чувствительности испытаний, особенно в условиях высокого фона, может быть применен другой вариант накопления, в котором накопление гелия проводят в объеме изделия или вакуумной камере, где размещено заполненное гелием изделие. В этом случае время накопления может быть увеличено, по крайней мере, в 10 ... 20 раз. При этом анализатор откачивается основным насосом в течение всего времени накопления, и только перед началом и во время перепуска накопленных в изделии газов его отсоединяют от основного насоса, продолжая откачку цеолитовым насосом. Перепускаемые газы вызывают сначала всплеск сигнала течеискателя, а после откачки всех активных газов цеолитовым насосом устанавливается определенная скорость нарастания гелиевого сигнала. На рис. 6.8 приведена запись сигнала течеискателя на ленте самопишущего потенциометра, иллюстрирующая перепуск накопленной порции газа с гелием из изделия с течью в режиме накопления.
В соответствии с рис. 6.8 в точке 1 перекрыт паромасляный насос, происходит линейное нарастание фонового сигнала ∆αФ /∆t ); в точке 2 проведен перепуск накопленных в изделии газов; в точке 3 устанавливается нарастание гелиевого сигнала с несколько большей скоростью, чем фонового сигнала; в точке 4 присоединен паромасляный насос.
О степени негерметичности судят по разности нарастающих сигналов течеискателя ∆α: минимального, установившегося после перепуска накопленных газов, и фонового, определенного в тот же момент после перепуска путем экстраполяции фоновой прямой. Поток гелия и в этом варианте вычисляют по формуле (6.9), а порог чувствительности - в соответствии с формулой
Qmin=αД (sp/∆tH )
где αД - минимальный достоверный сигнал от течи, поддающийся регистрации, мВ, αД = 2δαФ - разброс фоновых сигналов при перепуске, мВ; Sq - цена деления выходного прибора течеискателя, м3 • Па/с. При малых значениях δαФ величину αД принимают равной 2 % от шкалы регистрации.
Рис. 6.8. Запись сигнала течеискателя фонового и при перепуске накопленных газов из изделия с течью
Если в вакуумной системе течеискателя отсутствует селективное средство откачки, испытания способом накопления могут быть проведены по схеме рис. 6.7, а с присоединением селективного насоса 5. Накопление может быть проведено в нескольких изделиях одновременно с небольшим интервалом начала накопления в каждом изделии для последующего полного перепуска накопленных газов в анализаторе.
Накопление гелия, как и в предыдущем варианте, осуществляется в объеме испытуемых изделий. По окончании накопления газы перепускают в объем цеолитового насоса 5, и после установления равновесного давления быстрым вскрытием клапана V3 (см. рис. 6.7, а) накопленный гелий перепускают в анализатор течеискателя. Анализатор при всех операциях постоянно находится под откачкой. Сигнал регистрируют по его максимальному значению в момент перепуска. Степень негерметичности определяют по разности максимальных сигналов течеискателя в результате перепуска накопленных газов при подаче гелия и фонового накопления.
Способ вакуумной камеры
Этот способ применяют при проверке суммарной герметичности газонаполненных изделий, работающих при избыточном давлении или при давлении ниже атмосферного. На практике этот способ часто называют барокамерным. Он годится для широкого круга объектов - от миниатюрных изделий приборостроения до космических аппаратов.
Для испытаний проверяемое изделие помещают в откачиваемую камеру. Вакуумная камера присоединяется к откачной установке по одной из схем на рис. 6.7 (аналогично проверяемому изделию), герметично закрывается, откачивается и соединяется с течеискателем. Иногда одновременно с камерой откачивается и внутренняя полость изделия, если это предусматривается процессом испытаний. Вакуумирование полости изделия в последующем облегчает доступ гелия к течам, расположенным в труднопродуваемых полостях. В ряде случаев одновременная откачка камеры и изделия проводится с целью избежания деформации последнего. После стабилизации в камере общего давления и фонового сигнала течеискателя в изделие вводится гелий. Систему испытаний калибруют по калиброванной течи «Гелит», установленной на камере.
Чувствительность испытаний может быть повышена путем накопления гелия в вакуумной камере при отключенном основном средстве откачки и присоединенном селективном насосе (см. схему на рис. 6.7, а). Возможности обнаружения течей способом вакуумной камеры лимитируются в основном теми же факторами, что и при испытаниях гелиевой камерой. Инерционность системы в этом случае зависит не от объема внутренней полости изделия, а от свободного объема вакуумной камеры.
Способ вакуумных присосок и местных вакуумных камер
Данный способ является разновидностью способа вакуумной камеры и применяется для испытаний газонаполненных объектов (как правило, крупногабаритных) и незамкнутых элементов. Этим способом проверяются отдельные элементы и участки проверяемого объекта.
Присоску устанавливают на проверяемый участок поверхности, с противоположной стороны которой подают гелий. На незамкнутые элементы гелий подается с помощью полиэтиленового (наклеиваемого на поверхность, например, липкой лентой) или резинового чехла. Присоску предварительно уплотняют, откачивают механическим насосом и соединяют с течеискателем. Небольшой ее объем позволяет проводить испытания по схеме на рис. 6.7, а с использованием вспомогательного насоса небольшой производительности. Порог чувствительности способа присосок оценивается по формуле и в значительной мере зависит от величины ∆αФ. Последняя определяется как разность максимального и минимального фоновых сигналов течеискателя при многократных переуплотнениях присоски на заведомо герметичном участке проверяемой поверхности:
Qmin=2∆αФSQ
Сложная конфигурация испытуемых объектов требует набора различных присосок, обеспечивающих проверку плоских, цилиндрических и сферических поверхностей различного радиуса. Присоски представляют собой жесткие металлические пластины различной формы с резиновыми уплотнительными элементами. Если состояние поверхностей и швов не позволяет получить под присоской давление < 1 Па, применяют присоски с двойными уплотнительными элементами, пространство между которыми откачивают вспомогательным механическим насосом. Из-за недостаточно хорошей герметизации присосок на проверяемой поверхности чувствительность испытаний способом присосок невысока. Для испытаний кольцевых швов применяют разъемные вакуумные камеры, соединяемые с течеискателем. В камере создается вакуум, а в объект, например трубопровод, подается гелий под избыточным давлением.
Способ щупа
Он применяется для локализации течей в изделиях, работающих под избыточным давлением и содержащих в наполнении гелий, а также для определения негерметичности изделий в ходе испытаний способом накопления в чехлах при атмосферном давлении с локализацией текущих участков. Вакуумная схема испытаний способом щупа представлена на рис. 6.11.
Щуп представляет собой засасывающее устройство с определённой проводимостью, присоединяемое ко входу течеискателя прямого потока или противотока, которое обеспечивает прохождение через него в течеискатель потока газа величиной 2•10-2 м3•Па/с, являющегося оптимальным для испытаний. Вспомогательный механический насос 2 обеспечивает прокачку через щуп потока, в 50 ... 100 раз превышающего максимальный рабочий поток течеискателя. Это обеспечивает максимальный захват гелиевого облака из окружающего пространства и уменьшает время реакции течеискателя на изменение концентрации гелия в отбираемом газе. Если требование к чувствительности испытаний не обеспечивается, она может быть повышена путем присоединения между щупом и течеискателем цеолитового насоса. Механический насос на время испытаний отключается. Цеолитовый насос поглощает большинство газов, отбираемых щупом, кроме гелия, который поступает в течеискатель. Давление на входе в течеискатель существенно снижается, так что при низком фоне гелия можно полностью открыть входной дросселирующий клапан течеискателя и задросселировать откачку анализатора. При стабильном фоновом сигнале его удается скомпенсировать для работы на чувствительных шкалах течеискателя.
Применение цеолитового насоса позволяет повысить порог чувствительности течеискания до 5•10-11 м3•Па/с. В комплект течеискателя ТИ1-15 входит цеолитовая колонка со специальным переходным фланцем, дающим возможность присоединять ее между щупом и течеискателем.
В простейшем случае такая колонка представляет собой наполненную адсорбентом (цеолитом, активированным углем) U-образную трубку, охлаждаемую жидким азотом. Если при испытаниях не требуется столь высокая чувствительность, щуп можно присоединить к линии противотока течеискателя ТИ1-14М или ТИ1-22. Щуп входит в комплект всех масс-спектрометрических течеискателей и является регулируемым клапаном-натекателем, который с помощью гибкого вакуумного шланга соединяется с течеискателем.
Щуп с соединительным шлангом может быть заменен более простым и удобным капиллярным щупом. Последний представляет собой длинный гибкий капилляр с распределенным вакуумным сопротивлением, изготовленный из материала с малой сорбционной способностью по гелию, например из нержавеющей стали, пластмассы и т.п. При длине 2 ... 5 м оптимальная проводимость капиллярного щупа достигается при диаметре отверстия 0,1 ... 0,2 мм. Капиллярный щуп не требует регулировки и обеспечивает высокую стабильность газового потока. Для уменьшения фонового сигнала течеискателя, вызываемого гелием, содержащимся в окружающем воздухе, изготовляют специальные конструкции щупов с газовой завесой. Такой щуп имеет два концентрических канала, внутренний из которых служит для отбора газа в течеискатель, а по наружному в контролируемую зону подается газ, не содержащий гелий. Такое устройство облегчает испытания и позволяет обнаруживать места течей величиной < 10-9 м3 • Па/с.
При испытаниях щуп с определенной скоростью перемещают вдоль проверяемой поверхности. Повышенная концентрация гелия у входа в щуп вызывает изменение сигнала течеискателя и свидетельствует о наличии течи в данном месте изделия. Чувствительность и объективность испытаний способом щупа зависят от скорости перемещения щупа и от взаимного расположения щупа и течи. Это связано с тем, что концентрация пробного газа в пространстве, окружающем течь, резко снижается с удалением от течи. На рис. 6.12 приведен типовой график снижения реакции течеискателя в зависимости от расстояния между течью и щупом.
Рис. 6.12. Изменение реакции течеискателя в зависимости от расстояния между щупом и калиброванной течью
Шероховатость сварных швов, наплывы, углубления препятствуют приближению щупа к течи. Невоспроизводимость результатов испытаний обусловливается изменением концентрации гелия в окружающем воздухе, работой вентиляции и другими факторами. Поэтому нельзя рассчитывать на достоверную количественную оценку обнаруженной утечки. Влияние перечисленных факторов может быть уменьшено, если применять щупы со специальными насадками, повторяющими профиль контролируемой поверхности и образующими замкнутую полость у течи. Эффективно также использование специальных объемов накопления - чехлов. Система щупа калибруется по течи типа «Гелит» со специальной насадкой или по газовой смеси.
Способ накопления в чехлах при атмосферном давлении
Этот способ применяется для определения суммарной негерметичности изделия или выявления негерметичных участков поверхности. Он применим в основном для испытаний крупногабаритных газонаполненных объектов, которые нельзя разместить в вакуумной камере. Способ предусматривает помещение изделия в чехол или перекрытие отдельных участков контролируемой поверхности чехлами, уплотняемыми на ней так, что образуются замкнутые полости. Чехлы, как правило, изготовляются из эластичных пластмасс, но иногда применяются и менее удобные жесткие чехлы. Величина утечки определяется по изменению концентрации гелия в чехле, регистрируемой щупом течеискателя в начале и конце накопления. На контролируемом участке поверхности может существовать несколько течей, от величины и места расположения которых будет зависеть распределение концентраций в объеме чехла. Можно считать, что в результате диффузионного обмена в объеме чехла установится некоторое распределение концентраций, «профиль» которого не меняется во времени при изменении абсолютных величин концентраций. В общем случае изменение парциального давления гелия в каждой точке пространства чехла рч во времени будет происходить по экспоненциальному закону. О наличии течи и ее величине можно судить по изменению концентрации гелия в любой точке изолированного пространства. Чтобы выяснить, имеется в изделии одна или несколько течей, необходимо измерять концентрацию гелия в нескольких точках. Изменение абсолютного давления гелия в каждой точке пространства под чехлом при его накоплении на уровне установившегося профиля концентрацией определяется выражением
∆pч=(QT/Vч)∆tН
где QT - величина суммарной утечки гелия; Vч - объем чехла; tН - время накопления. Парциальное давление гелия рч в каждой точке чехла в общем виде можно характеризовать уравнением
pч=U(x,y,z)+N+(QT/Vч)tН
где U(х, у, г) - функция распределения гелия в объеме чехла; N - постоянная, определяемая проницаемостью материала чехла для гелия и качеством уплотнения чехла на поверхности. Нетрудно показать, что минимальная регистрируемая течеискателем со щупом утечка гелия может быть записана в виде
Qmin=(∆αФ/αФ )γв(Vч/tН)
где ∆αФ/αФ относительная нестабильность фонового сигнала течеискателя; γв - концентрация гелия в воздухе.
Как видно из формулы (6.16), предельные возможности способа чехлов лимитируются уровнем и стабильностью фона системы щупа и чехла, а также временем накопления, зависящим от качества уплотнения чехла и проницаемости его материала для гелия. Ограничения, связанные с возможным временем накопления, могут быть сведены к минимуму. Отношение ∆αФ/αФ можно сделать небольшим, совершенствуя откачную систему. Принципиальные ограничения связаны с величиной γв. Для устранения этого ограничения объем чехла продувают газом, не содержащим гелия, например чистым азотом. Практика показывает, что для чехлов, заполненных воздухом, достигается значение Qmin≈ 8 • 10-9 м3 • Па/с, а для чехлов с азотом Qmin≈ 1,5 • 10-10 м3 • Па/с.
КАЛИБРОВКА ТЕЧЕИСКАТЕЛЯ
Калибровка течеискателей проводится для возможности количественной оценки чувствительности и величины обнаруживаемых течей. Для калибровки течеискателей применяются калиброванные течи «Гелит-1» и «Гелит-2», обеспечивающие постоянные, стабильные потоки гелия в диапазоне 10-8... 10-11 Вт. Течь «Гелит» входит в состав всех отечественных масс-спектрометрических течеискателей. Кроме того, в комплектацию течеискателя входит «Гелит-1» с максимальным потоком гелия (~ 10-8 Вт) и со специальной насадкой, обеспечивающей точечный источник гелия с потоком той же величины, что указана в паспорте на течь. Эта течь предназначена для калибровки способа щупа. В результате калибровки определяют чувствительность течеискателя К:
К=(αT-αФ)/QT
где QT - поток гелия от калиброванной течи, м3•Па/с; αT - установившийся сигнал течеискателя при измерении гелиевой течи, мВ; αФ - фоновый сигнал течеискателя, мВ. На практике удобно пользоваться ценой деления SQ выходного прибора течеискателя, равной 1/К. Порог чувствительности течеискателя - минимальный поток пробного газа, регистрируемый течеискателем:
Qmin=2∆αФSQ, м3·Па/с
где ∆αФ - максимальная амплитуда флюктуации фонового сигнала, мВ. Если ∆αФ = 0, то вместо 2∆αФ следует применять минимальный достоверный сигнал, поддающийся отсчету. Чувствительность и порог чувствительности течеискателя могут отличаться от аналогичных величин системы испытаний, поскольку они зависят кроме чувствительности течеискателя от характеристик испытуемого объекта: объема, газовыделения, параметров вспомогательного оборудования, способа и схемы испытаний, способа и времени подачи пробного газа на течь. С учетом этого при испытаниях, особенно крупногабаритных объектов и установок, калиброванную течь следует устанавливать на контролируемом изделии или вспомогательном оборудовании по возможности ближе к контролируемому участку. В случае испытаний способом накопления, когда отсутствует откачка гелия, чувствительность характеризуют минимальным количеством гелия, поддающимся регистрации:
Если общий газовый поток контролируемого изделия QΣ велик и превышает максимально допустимый поток для течеискателя, при испытаниях способом щупа часто чувствительность течеискания определяют минимальной регистрируемой концентрацией γmin. Калибровку в этом случае осуществляют с помощью аттестованных смесей с известной концентрацией гелия.
Раздел 7. Техника безопасности
7. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
7.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности
7.1.1. К выполнению работ по контролю герметичности допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности и специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности, усвоившие правильные и безопасные методы работы. Проверка знаний техники безопасности осуществляется в порядке, установленном на предприятии.
7.1.2. При проведении контроля герметичности детали, сборочные единицы и изделия должны быть закреплены или находиться на прочном фундаменте. При необходимости вокруг испытываемых изделий должны быть сделаны ограждения.
7.1.3. При проведении работ по контролю заземление аппаратуры должно осуществляться медным проводом сечением не менее 2,5 мм2.
7.1.4. Внутри металлоконструкций дефектоскописты должны работать в касках.
7.1.5. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение от нее по окончании работы должны выполняться дежурным электромонтером. Перед включением аппаратуры необходимо убедиться в наличии надежного заземления.
7.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры
7.2.1. При работе с гелиевыми, галоидными течеискателями, люминесцентной аппаратурой должны соблюдаться требования, изложенные в Правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилах техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
7.2.2. При работе с гелиевыми течеискателями необходимо выполнять следующие требования:
- течеискатели ПТИ-7, ПТИ-10 и др. должны быть заземлены, подсоединительные электрические кабели должны иметь изоляцию;
- зона испытаний должна быть ограничена предупреждающими плакатами;
- чистку камеры масс-спектрометра гелиевого течеискателя и смену катода разрешается проводить только после предварительного снятия напряжения и выключения фишек, подводящих питание, так как на манометр подается высокое напряжение 2500 и 1250 В;
- запрещается выполнять замену радиоламп без отключения фишки питания радиоблоков;
- регулировку и настройку гелиевых течеискателей необходимо проводить, имея под ногами диэлектрический коврик;
- ремонт и чистку схемы блоков питания следует осуществлять при полной остановке прибора и снятом электропитании;
- эксплуатацию гелиевых течеискателей необходимо проводить при закрытой на ключ дверце блоков питания и опущенной верхней крышке.
7.2.3. После окончания работ следует:
- выключить течеискатели;
- снять давление с испытуемых конструкций;
- закрыть баллоны с гелием;
- снять плакаты с охранной зоны.
7.2.4. При работе с галоидными течеискателями необходимо выполнять следующие требования:
- недопустимо наличие на участке накаленных поверхностей и открытого пламени;
- контроль должен проводиться на расстоянии не менее 5 м от мест проведения сварочных работ
7.2.5. При работе с источниками ультрафиолетового излучения должна быть включена приточно-вытяжная вентиляция.
При осмотре в лучах ультрафиолетового света следует предохранять глаза защитными очками.
7.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением
(Следует руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением).
7.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.
7.4.1. Сосуды Дьюара должны быть окрашены в черный цвет с надписью "Азот" или серой эмалью и маркированы краской черного цвета. Пользование жидким газом из сосудов другого цвета категорически запрещается.
7.4.2. Бросать, ронять или резко встряхивать сосуды Дьюара воспрещается.
7.4.3. Запрещается переноска сосудов с азотом в одиночку. Переноска разрешается лишь вдвоем, по одному человеку на каждую ручку с двух сторон сосуда.
7.4.4. Запрещается ставить сосуды с жидким азотом ближе, чем 1м от батарей отопления или других источников тепла.
7.4.5. Заливать в охлаждаемые ловушки азот следует через металлическую воронку с высокими бортами диаметром не менее 120 мм непосредственно из сосуда или последовательно, сначала в металлический тонкостенный стакан с длинной ручкой, а затем из стакана через воронку - в ловушку. Диаметр стакана должен быть не менее 80 мм, длина ручки - не менее 400 мм.
Приспособления для заливки азота (стакан, воронка) перед использованием должны быть обезжирены.
7.4.6. Запрещается находиться работникам, не проводящим заливку ловушек, в непосредственной близости от места заливки.
7.4.7. Категорически запрещается курить и зажигать спички работникам, осуществляющим заливку.
7.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами
7.5.1. Все вращающиеся части насосов (маховики) должны быть защищены кожухами. Насосы должны быть надежно укреплены на фундаменте.
7.5.2. Питание механических вакуумных насосов осуществляется от 3-фазной сети переменного тока 220/380 В, в связи с чем необходимо насос заземлить.
7.5.3. Для проведения работ, связанных с применением механического насоса, необходимо:
- установить механический насос в местах, удаленных от прохода, в соответствии с планировкой, согласованной со службами техники безопасности;
- вращающуюся часть насоса устанавливать так, чтобы возможен был к нему подход с противоположной стороны;
- не загромождать посторонними предметами место установки насоса;
- откачку больших объемов с атмосферного давления следует вести при не полностью открытом клапане для предотвращения выброса масла из насосов;
- после остановки механического насоса в него необходимо подать атмосферный воздух;
- запрещается проводить залив масла во время работы насоса.
7.5.4. Пароструйные насосы должны иметь исправные нагреватели и токопроводящие провода. Вблизи нагревателя не должно находиться воспламеняющихся предметов.
7.5.5. После полной остановки пароструйного насоса необходимо перекрыть систему охлаждения.
7.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами
7.6.1. При контроле гидравлическим, люминесцентно-гидравлическим и гидравлическим с индикаторным покрытием способами необходимо соблюдать инструкции по технике безопасности при производстве гидравлических испытаний оборудования и труб, разработанные предприятием, проводящим контроль.
7.6.2. При проведении испытаний должен осуществляться контроль за выполнением всех требований безопасности и за состоянием опрессовочного оборудования, арматуры и оснастки.
7.6.3. Манометры должны быть проверенными и опломбированными.
7.6.4. Запрещается исправлять обнаруженные дефекты в системе, находящейся под давлением.
7.6.5. У входа в помещение вывешиваются плакаты, запрещающие вход посторонним лицам во время опрессовки изделий при испытаниях.
7.6.6. При подъеме давления в испытуемых системах дефектоскописты должны находиться в безопасном месте.
7.6.7. Операции нанесения индикаторного покрытия, проникающих жидкостей и адсорбирующего покрытия и удаления их с поверхности должны выполняться при включенной приточно-вытяжной вентиляции.
7.6.8. Все работы с применением люминесцентных жидкостей следует осуществлять в резиновых или хлопчатобумажных перчатках.
7.6.9. Наносить проявляющие составы следует в белых хлопчатобумажных перчатках, предварительно проверенных в ультрафиолетовом свете на отсутствие следов индикаторной жидкости.
7.6.10. Приготовление дефектоскопических материалов на участке производства работ запрещается.
8. Литература по курсу
Ланис В.А., Левина Л.Е. Техника вакуумных испытаний. М., 1963
БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ПРОХОЖДЕНИЕ КУРСА «Устройство и эксплуатация вакуумных приборов» ОН-ЛАЙН!
Союз специалистов
Союз специалистов — наш новый профессиональный проект. Цель — чтобы инженеры и специалисты в области вакуумной техники и смежных дисциплин могли пользоваться профессиональными услугами друг друга. С этими людьми вы можете иметь дело в расчёте на профессионализм, лояльные цены, внимательное и доброе отношение.
Приглашаются: Инженер-конструктор, инженер-электроник, инженер вакуумной техники, оператор-специалист по вакуумному напылению, сервисный инженер вакуумного оборудования, научные работники, студенты и аспиранты специальностей, связанных вакуумной техникой.
В теме письма пишите Союз специалистов, отправляйте на адрес Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.. Присылайте своё фото, описание услуг и контакты на рассмотрение заявки. Все заявки в Союз специалистов размещаются бесплатно. Желаем вам удачи в совместном сотрудничестве!
На сайте Союза специалистов по контролю герметичности представлены материалы, которые могут быть полезны инженерам, научным работникам и студентам. Материалы взяты из открытых общедоступных источников с использованием не запрещенных законом технологий, авторы статей всегда указаны в начале материала. Статьи и материалы представлены исключительно в справочных и образовательных целях.
В случае, если авторы и/или правообладатели будут возражать против нахождения их материалов в открытом доступе, спорные материалы будут немедленно изъяты из публикаций на сайте.
В связи с новой политикой конфиденциальности и ранжирования информации поисковыми системами Google и Yandex сайты, на которых появляется проиндексированная ранее информация без ссылки на исходный материал, не отображаются в результатах поиска, теряют позиции по ключевым словам. Основной домен такого сайта может быть помещен в черный список Google и Yandex.
Поэтому мы рекомендуем при копировании полезных материалов, статей и технических обзоров указывать ссылку на сайт-источник информации в целях сохранения позиций в поисковой выдаче. При условии сохранения ссылки, мы приветствуем распространение материалов, созданных участниками Союза специалистов по контролю герметичности.
Мы рады сотрудничеству и обмену технической информацией в сфере ваккумной техники. Для публикации работы на нашем ресурсе, свяжитесь с нами, используя раздел Контакты.
Курс обучения «Основы течеискания и вакуумной техники» 14 – 16 мая 2024 года
Санкт-Петербургский государственный электротехнический университет «ЛЭТИ» имени В. И. Ульянова и ООО «ВАКТРОН» приглашают сотрудников предприятий принять участие в курсе повышения квалификации «Основы течеискания и вакуумной техники».
Программа является подготовительным курсом к аттестации персонала в области контроля герметичности по требованиям РОСТЕХНАДЗОР (СДАНК-01-2020, СДАНК-02-2020) и РОСАТОМ ГОСТ Р 50.05.01-2018, ГОСТ Р 50.05.11-2018. По результатам обучения сотрудник получает удостоверение о повышении квалификации государственного образца по университетской программе дополнительного профессионального образования. Курс проводится согласно лицензии на образовательную деятельность №1103.
Занятия будут проходить в очной форме в отеле «Новый Петергоф», Санкт-Петербург, Петергоф, Санкт-Петербургский проспект, 34. Мест в группе – 15. Необходима предварительная регистрация. Регистрация участников: 8 (812) 989-04-49 доб.2, Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.